Концевые эпоксидные заделки: Концевая эпоксидная заделка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Концевая эпоксидная заделка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Концевая эпоксидная заделка

Cтраница 1

Концевые эпоксидные заделки ( рис. 80, а) для кабелей на напряжения 6 и 10 кВ поставляются заводами. На разделанный конец кабеля устанавливают форму ( воронку) из листового винипласта или бумаги, покрытой тонким слоем полиэтилена, и закрепляют липкой лентой.
 [1]

Концевые эпоксидные заделки ( рис. 86, а) для кабелей на напряжения 6 и 10 кв поставляются заводами. На разделанный конец кабеля устанавливают форму ( воронку) из листового винипласта или бумаги, покрытой тонким слоем полиэтилена, и закрепляют с помощью липкой ленты. На жилы надевают трубки из най-ритовой резины.
 [3]

Концевая эпоксидная заделка внутреннему с-тановки КВЭ ( см. рис. 129) представляет собой эпоксидный корпус 10, отливаемый на-месте монтажа заделки путем заливки эпоксидного компаунда 5 в пластмассовую форму. В других случаях вместо нее применяют съемные, формы из бумаги, покрытой полиэтиленовой пленкой, картона, пластмассы или металла. Пластмассовая форма имеет крышку с отверстиями для прохода — жил, обеспечивающую симметричное расположение и нормируемые расстояния между жилами и между каждой жилой и корпусом, а также для заливки эпоксидного компаунда. Для выравнивающей подмотки изоляции применяют самосклеивающиеся ленты ЛЭТСАР ЛПм или ЛЭТСАР.
 [4]

Концевая эпоксидная заделка КВЭп-1 для кабелей напряжением до 1 кВ отливается на месте монтажа из эпоксидного компаунда, заливаемого в съемную или несъемную пластмассовую форму, состоящую из двух половин. Переход с жил кабеля с бумажной изоляцией осуществляется на провод марки ВВ, АПРТО или ПРТШ.
 [5]

Концевые эпоксидные заделки ЭН ( рис. 141) для кабелей на напряжения 6 и 10 кв поставляются заводами. На разделанный конец кабеля устанавливают форму ( воронку) из листового винипласта или бумаги, покрытой тонким слоем полиэтилена, и закрепляют с помощью липкой ленты. На жилы надевают трубки из найритовой резины. Трубка должна на 30 мм входить в корпус заделки. Приготовив компаунд, заливают его в форму. Когда компаунд затвердевает, форму снимают.
 [7]

Концевые эпоксидные заделки КВЭп применяют в сырых и особо сырых помещениях для оконцевания трехжильных кабелей. Эти заделки устанавливают в горизонтальном или вертикальном положении и под любым углом наклона.
 [8]

Технология монтажа концевых эпоксидных заделок различных исполнений имеет много одинаковых операций. Рассмотрим подробно монтаж концевых заделок марки КВЭтв.
 [10]

В последнее время разработана концевая эпоксидная заделка повышенной надежности типа КВЭпу для кабелей

Концевые муфты КВЭ из эпоксидного компаунда

Страница 32 из 66

Концевые заделки типа КВЭ следует применять для оконцевания силовых кабелей до 10 кВ внутри помещений всех видов, а также для наружных установок при условии полной защиты эаделки от непосредственного действия атмосферных осадков, запыления и солнечных лучей.
Заделки типа КВЭ с эпоксидным коническим корпусом, отливаемым при монтаже заделки, применяются следующих исполнений:

КВЭн с трубками из найритовой резины на жилах для применения внутри сухих помещений;
КВЭд с двухслойными трубками на жилах для применения в сырых помещениях и в районах с тропическим и субтропическим климатом;

КВЭп с выводом из корпуса заделки изолированных проводов, припаянных внутри корпуса к жилам кабеля, для тех же условий применения, что и заделки КВЭд, но только для кабелей с многопроволочными жилами до 1 кВ; КВЭз с трубками из найритовой резины на однопроволочных жилах и устройством «замков» внутри эпоксидного корпуса для тех же условий, что и заделки КВЭд, но только для кабелей с однопроволочными жилами до 1 кВ; КВЭо без эпоксидного отлитого корпуса, но с подмоткой из хлопчатобумажных лент, склеиваемых эпоксидным компаундом, применяются для оконцевания одножильных кабелей до 1 кВ для тех же условий, что и заделки КВЭн и КВЭд.

Рис. 45. Эпоксидная концевая заделка с трубками из найритовой резины для кабелей с бумажной изоляцией на напряжение до 10 кВ: 1 — наконечник; 2 — бандаж из шпагата; 3 — подмотка из киперной ленты с промазкой эпоксидным компаундом; 4 — найритовая трубка; 5 — подмотка из липкой ленты; 6 — токоведущая жила в заводской изоляции; 7 — корпус из эпоксидного компаунда; 8 — бандаж на поясной изоляции; 9 — поясная изоляция; 10 — оболочка кабеля; 11 — двухслойная подмотка из киперной ленты с промазкой эпоксидным компаундом; 12 — бандаж; 13 — провод заземления.

Выбор типоразмера заделок типа КВЭ производится по табл. 98.
Заделки тяпа КВЭн. Разделка кабеля для монтажа заделки (рис. 45) производится с соблюдением общих указаний, размеры разделки приведены в табл. 99.

На разделанные и обезжиренные жилы кабели наносится вразбежку подмотка из липкой поливинилхлоридной ленты для предохранения бумажной изоляции при надевании найритовых трубок, выбираемых по табл. 100.
Таблица 98. Эпоксидные заделки внутренней установки [9]

Примечания: 1. Расстояние между трубками на выходе жил из эпоксидного корпуса должно быть при напряжении 6 кВ не менее 15 мм и при 10 кВ — не менее 25 мм. Для напряжения до 1 кВ это расстояние (размер b) может составить 5—10 мм.

1. Корпус заделки типа КВЭ для двухжильных кабелей при необходимости может быть выполнен овальной формы с большой осью, равной D, и малой осью, равной 0,6D. В этом случае форма для отливки корпуса должна быть выполнена из жесткого материала.

Концы трубок из найритовой резины, которые должны быть залиты в эпоксидном корпусе, обрабатываются с внутренней и наружной сторон, а концы трубок, которые будут одеваться на наконечники, обрабатываются только с внутренней стороны, обезжириваются (на них создается шероховатость) и смазываются эпоксидным компаундом.
Для облегчения надевания трубки бумажная изоляция жил смазывается поливинилхлоридным лаком (например, ПХВ-26, состав № 1).

Трубки надеваются на жилы и временно сдвигаются вниз к «корешку», чтобы можно было произвести оконцевание жил наконечниками и выполнить выравнивающую подмотку на жиле и цилиндрической части наконечника.

Таблица 99. Размеры разделок кабелей для монтажа заделок типов КВЭн, КВЭд, КВЭп и КВЭз [9]

Примечания: 1. Длина разделки жил кабеля (размер Ж) должна быть принята в зависимости от условий присоединения, но не менее 150 мм при напряжении до 1 кВ, 250 мм — при 6 кВ и 400 мм — при 10 кВ.

2. Размер Г для заделок типов КВЭд, КВЭз определяется в зависимости от способа оконцевания жил.
Таблица 100. Размеры трубок двухслойных и из найритовой резины для заделок КВЭд и КВЭи [22]

Примечания: 1. Толщина стенки трубок всех марок должна быть 2—3 мм, причем толщина поливинилхлоридного слоя двухслойных трубок не должна превышать 1 мм.

1. Для четырехжильных кабелей выбор четвертой трубки производится по нулевой жиле.
2. Длина трубки определяется длиной жил с таким расчетом, чтобы верхний часть трубки перекрывала цилиндрическую часть наконечника, а нижний конец, срезанный под углом 45°, входил в эпоксидный корпус не менее чем на 30 мм.
3. В числителе приведен внутренний диаметр трубки миогопрово· лочной жилы, в знаменателе — однопроволочной.

Подмотка выполняется из хлопчатобумажных лент, каждый виток которой обильно смазывается эпоксидным компаундом.

Затем трубки надвигают на наконечники и уплотняют при помощи специального металлического бандажа или плотного бандажа из крученого шпагата.
Ступени оболочки и верхняя часть брони тщательно обезжириваются, напильником или наждачным полотном создается шероховатость, после чего на эти ступени накладывается двухслойная подмотка из хлопчатобумажной ленты с обильной промазкой эпоксидным компаундом.

Съемная инвентарная форма из винипласта или полиэтилена устанавливается на место и заливается до необходимого уровня эпоксидным компаундом. 

Рис. 46. Эпоксидная концевая заделка исполнения КВЭд с двухслойными трубками:
1  — наконечник; 2 — подмотка из хлопчатобумажной ленты с промазкой эпоксидным компаундом; 3 — двухслойная трубка; 4 — жила в заводской изоляции; 5 — эпоксидный корпус; 6 — подмотка из липкой поливинилхлоридной ленты; 7 — бандаж на поясной изоляции; 8 — поясная изоляция; 9 — провод заземления; 10 — подмотка из хлопчатобумажной ленты с промазкой эпоксидным компаундом; 11 — проволочный бандаж; 12 — наконечник провода заземления.

Сразу после заливки, когда компаунд еще находится в жидком состоянии, рекомендуется выдавить воздух из трубок путем обжатия их руками постепенно от наконечника вниз.
Особенности монтажа заделок типа КВЭд. Эпоксидные заделки типа КВЭд (рис. 46) отличаются от заделки типа КВЭн лишь трубками: вместо найритовых здесь применены двухслойные из полиэтилена и поливинилхлорида. Выбор двухслойных трубок производится по табл. 100.

Перед надеванием двухслойной трубки на жилы полиэтиленовый слой трубки удаляется на длине 20 мм от косого среза, после чего обнажившаяся часть поливинилхлорида обрабатывается напильником для создания шероховатости. Трубки надеваются на жилы, и ступени поливинилхлорида смазываются клеем ПЭД-Б, чтобы предотвратить попадание пропитывающего состава кабеля между слоями трубки. Этим же клеем покрывается внутренняя поверхность трубки, надеваемая на наконечник.

Эпоксидная концевая заделка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Эпоксидная концевая заделка

Cтраница 1

Эпоксидные концевые заделки отличаются простотой исполнения, большой герметичностью и химической стойкостью, а также высокой электрической и механической прочностью, ч го позволяет выполнять их без фарфоровых втулок и защит но-ю металлического кохужа. Вместе с тем они пожаробезопасны и термостойки; рабочие температуры этих заделок от 50 до 4 90 С.
 [1]

Эпоксидные концевые заделки отличаются простотой исполнения, надежной герметичностью, а также высокой электрической и механической прочностью, что позволяет выполнять их без применения фарфоровых втулок и защитного металлического кожуха.
 [2]

Эпоксидные концевые заделки кабелей отличаются простотой исполнения, надежной герметичностью, а также высокой электрической и механической прочностью, что позволяет выполнять их без применения фарфоровых втулок и защитного металлического кожуха. Вместе с тем они пожаробезопасны и термостойки: рабочие температуры этих заделок от — 50 до 90 С. Они имеют общее типовое обозначение КВЭ и применяются для оконцевания силовых кабелей до 10 кв внутри помещений всех видов, а также в наружных электроустановках при условии защиты заделки от непосредственного воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей.
 [3]

Эпоксидные концевые заделки типа КВЭ являются наиболее совершенными наряду с полиуретановыми концевыми муфтами.
 [5]

Эпоксидную концевую заделку с трубками из найритовой резины применяют для кабелей с бумажной изоляцией на напряжение до 10 / се в сухих помещениях во всех районах СССР, кроме субтропиков.
 [7]

Эпоксидную концевую заделку с трубками из найрптовой резины применяют для кабелей с бумажной изоляцией на напряжение до 10 кЗ в сухих, влажных, с проводящей пылью, с химически активной средой ( кроме с.
 [8]

Как монтируют эпоксидные концевые заделки.
 [9]

С выполняют эпоксидные концевые заделки.
 [11]

В состав монтажных комплектов для эпоксидных концевых заделок внутренней установки входят найритовые трубки, провода заземления и разъемные формы для отливки корпуса заделки.
 [13]

Концевые заделки КВЭд, КВЭп и КВЭз — Ремонт кабелей

Концевые заделки КВЭд, КВЭп и КВЭз монтируют в основном так же, как и заделку КВЭн, но монтаж их имеет некоторые особенности, описание которых приводится ниже.

Эпоксидную заделку КВЭд применяют в сырых помещениях, поэтому трубка из найритовой резины, используемая в заделке КВЭн, заменена двухслойной трубкой 12. Нижний слой трубки из поливинилхлорида способен противостоять разрушающему действию масел и составов, пропитывающих изоляцию кабеля, а верхний слой из полиэтилена защищает изоляцию жил и заделку от проникновения в них влаги из окружающей среды.

До того как надеть двухслойную трубку на жилу, косо срезают трубку и снимают на расстоянии 20 мм от начала среза ее верхний полиэтиленовый слой. На обнажившемся слое поливинилхлорида напильником создают шероховатую поверхность.

Трубку надевают на жилы, а ступень поливинилхлорида покрывают тонким слоем клея ПЭД-Б, чтобы предотвратить проникновение пропитывающего состава кабеля между слоями трубки.

Этим же клеем покрывают внутреннюю поверхность конца трубки, надеваемого на наконечник. Смонтированную заделку окрашивают эмалевой краской ЭП-51 или ГФ-92ХС.

Эпоксидные концевые заделки кабелей

Эпоксидные концевые заделки кабелей:

а — КВЭн, б — КВЭд, в — КВЭп, г — КВЭз;

1 — наконечник, 2 — бандаж или хомут на наконечнике, 3 — трубка из найритовой резины, 4 — токоведущая жила, 5 — эпоксидным корпус, 6 — бандаж на поясной изоляции, 7 __ оболочка кабеля, 8 — двухслойная подмотка, 9 — проволочный бандаж для заземляющего провода, 10 — заземляющий провод, 11 и 15 — подмотки из лент, 12 — двухслойная трубка, 13 — изолированный провод, 14 — место соединения жил пайкой, 16 — оголенный участок жилы.

Эпоксидная заделка КВЭп отличается от заделки КВЭн тем, что на жилы кабеля не надевают трубки, а припаивают к ним в гильзах изолированные провода ПРТШ сечением, равным сечению жилы кабеля.

Эпоксидная заделка КВЭз отличается от заделки КВЭн тем, что на жилах кабеля, находящихся внутри эпоксидного корпуса, выполняют «замки», представляющие собой оголенные участки токоведущих жил.

Изоляцию жил при разделке снимают на участке длиной 25 мм. Длину трубки из найритовой резины берут такой, чтобы ее верхняя часть покрывала всю цилиндрическую часть наконечника, а нижняя была погружена в эпоксидный корпус на 21 ± 2 мм для перекрытия замка.

До установки формы на конце кабеля оголенные участки жил тщательно обезжиривают ацетоном или бензином для обеспечения прочного сцепления с ними эпоксидного компаунда.

«Ремонт электрооборудования промышленных предприятий»,
В.Б.Атабеков

Эпоксидные концевые заделки кабелей — Ремонт кабелей

Главная / Ремонт электрооборудования промышленных предприятий / Ремонт кабелей / Эпоксидные концевые заделки кабелей

Эпоксидные концевые заделки кабелей отличаются простотой исполнения, надежной герметичностью, а также высокой электрической и механической прочностью, что позволяет выполнять их без применения фарфоровых втулок и защитного металлического кожуха. Вместе с тем они пожаробезопасны и термостойки: рабочие температуры этих заделок от — 50 до + 90 °С.

Они имеют общее типовое обозначение КВЭ и применяются для оконцевания силовых кабелей до 10 кв внутри помещений всех видов, а также в наружных электроустановках при условии защиты заделки от непосредственного воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей.

Корпус эпоксидной заделки, имеющий вид воронки, образуется заливкой компаундом формы, временно надеваемой на конец кабеля.

Заделки типа КВЭ выполняют в четырех исполнениях:

• КВЭн — с трубками из найритовой резины на жилах для применения в сухих помещениях;
• КВЭд — с двухслойными (нижний слой из поливинилхлорида, верхний — из полиэтилена) трубками на жилах для применения в сырых помещениях и районах с тропическим и субтропическим климатом;
• КВЭп — с выводом из корпуса заделки изолированных проводов, припаянных внутри него к жилам кабеля, для тех же условий применения, что и заделки КВЭд, но только для кабелей с многопроволочными жилами до 1 кв;
• КВЭз – с трубками из наиритовой резины на однопроволочных жилах и устройством «замков» внутри эпоксидного корпуса, для тех же условий применения, что и заделки КВЭд но только для кабелей с однопроволрчными жилами до 1 кв. 

Размеры разделок кабелей для монтажа эпоксидных заделок типов КВЭн, КВЭд, КВЭп и КВЭз

Примечания

1. Длину разделки жил кабеля (размер Ж) принимают в зависимости от условий присоединения, но не менее 150 мм при напряжении до 1 кв, 250 мм — при 6 кв и 400 мм — при 10 кв.
2. Размер Г для заделок типов КВЭн, КВЭд и КВЭз определяется в зависимости от способа оконцевания жил.

К монтажу эпоксидных заделок приступают после разделки кабеля, выполняемой в соответствии с приведенными ранее указаниями для разделки кабелей при соединении их в муфтах. Размеры разделок кабеля для эпоксидных концевых заделок выбирают из таблицы.

«Ремонт электрооборудования промышленных предприятий»,
В.Б.Атабеков

Эпоксидная концевая заделка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Эпоксидная концевая заделка

Cтраница 2

Значительно более надежными в эксплуатации оказались эпоксидные концевые заделки, специально разработанные для стран с тропическим климатом ( рис. 21 — 23) и выполняемые из эпоксидного компаунда К. Эти заделки успешно выдержали все необходимые лабораторные испытания и в производственных условиях. В первом полугодии 1962 г. советскими специалистами были смонтированы в Индонезии на строительстве стадиона в г. Джакарте несколько сотен таких заделок на кабелях с бумажной изоляцией на напряжение до 1 кв с однопроволочными жилами. Эти заделки были размещены в цоколях мачт наружного освещения стадиона.
 [16]

Эпоксидный компаунд марки ЭП-0010, смешанный с от-вердителем № 1, заливается в съемную форму так же, как и при монтаже эпоксидных концевых заделок других исполнений.
 [17]

В установках с атмосферой, насыщенной парами агрессивных сред ( кислот, щелочей, морской воды и соляных растворов), и при температурах от — 45 до 100 С применяются эпоксидные концевые заделки.
 [18]

Временно ( до обеспечения массовых поставок эпоксидных заделок с двухслойными трубками, а также до разработки и поставок других надежных конструкций концевых заделок) резрешить применение на вновь монтируемых линиях или при замене поврежденных концевых заделок на действующих линиях 6 — 10 кВ во влажных и сырых помещениях эпоксидных концевых заделок с найритовьши трубками, стальных воронок или свинцовых перчаток, монтируемых в соответствии с действующей технической документацией. Профилактические испытания повышенным напряжением постоянного тока рекомендуется при этом производить чаще, чем это предусмотрено Нормами испытания электрооборудования, устанавливая сроки с учетом местных условий.
 [19]

В последние годы концевые заделки кабелей все чаще выполняют эпоксидным компаундом. Эпоксидные концевые заделки отличаются простотой исполнения, надежной герметичностью, высокой электрической и механической прочностью, безопасностью и термостойкостью; рабочие температуры этих заделок от — 50 до 90 С.
 [21]

При нарушении герметичности эпоксидной концевой заделки принимают меры к ее восстановлению. Герметичность может быть нарушена в месте окончания корпуса заделки, о чем судят по появлению течи подпитывающего состава. При ремонтных работах следует обезжирить нижнюю часть заделки на участке 40 — 50 мм. На таком же расстоянии обезжиривают и прилегающую к заделке оболочку кабеля. На обезжиренные участки накладывают двухслойную подмотку общей шириной 15 — 20 мм из хлопчатобумажных лент, смазываемых эпоксидным компаундом. Форму заливают тем же компаундом, которым пользовались при монтаже заделок.
 [23]

При нарушении герметичности эпоксидной концевой заделки принимают меры к ее восстановлению. Герметичность может быть нарушена в месте окончания корпуса заделки, о чем судят по появлению течи подпитывающего состава. При ремонтных работах следует обезжирить нижнюю часть заделки на участке 40 — 50 мм. На таком же расстоянии обезжиривают и прилегающую к заделке оболочку кабеля. На обезжиренные Участки накладывают двухслойную подмотку общей шириной 15 — 20 мм из хлопчатобумажных лент, смазываемых эпоксидным компаундом. Форму заливают тем же компаундом, которым пользовались п

Технология монтажа концевых муфт и заделок внутренней установки до 10 кВ

При монтаже внутри помещений кабелей напряжением до 10 кВ широко применяют концевые заделки и муфты: эпоксидные (с термоусаживаемыми поливинилхлоридными, найритовыми, кремнийорганическими и трехслойными трубками), сухие из самосклеивающихся лент, термоусаживаемые полиэтиленовые трубки, свинцовые, стальные воронки с битумным составом, полиуретановые.
Технология монтажа концевых эпоксидных заделок различных исполнений включает много общих операций, которые можно проследить на примере монтажа заделки КВЭт (рис. а). Разделку конца кабеля выполняют обычным способом. Проводник заземления в месте пайки к оболочке и броне на длине 100 мм расплетают так, чтобы он имел минимальную толщину. По броне измеряют диаметр кабеля и по нему определяют нужный размер корпуса заделки. Пластмассовую форму концевой заделки надевают на разделку кабеля и сдвигают вниз. Тканью или чистой бумагой оборачивают жилы и внутреннюю поверхность пластмассовой формы, обезжиривают жилы кабеля бензином или ацетоном, подматывают вразбежку жилы поливинилхлоридной лентой для предохранения бумажной изоляции от разматывания, надевают на разведенные жилы крышку пластмассовой формы и сдвигают ее вниз.

Жилы кабеля оконцовывают наконечниками и лентой ЛЭТ- САР восстанавливают изоляцию. По диаметру жил выбирают термоусаживаемые трубки. Их надевают на жилы. Верхний конец трубки должен заходить на всю цилиндрическую часть наконечника, нижний конец — входить в корпус концевой заделки не менее чем на 50 м.
Пламенем газовой горелки нагревают трубки, перемещая пламя с середины усаживаемого участка вверх, а затем вниз. Излишки трубки после остывания обрезают ножом на наконечниках, которые затем уплотняют подмоткой из ленты ЛЭТСАР с лаком КО-916. Нижние части термоусаживаемых трубок погружают в эпоксидный корпус и покрывают клеем ПЭД-Б. На ступени брони или шланга надвигают пластмассовую форму и укрепляют ее на месте подмоткой поливинилхлоридной ленты.

Нижние концы кремнийорганических трубок кабельных заделок КВЭк покрывают лаком КО-916 (рис. б).

Концевые эпоксидные заделки внутренней установки КВЭт (д) и КВЭк (б):

1 — привод заземления; 2, 4 — бандажи; 3 — подмотка из ленты ЛЭТСАР ЛПм; 5— корпус; 6 — жила кабеля; 7— трубка; 8— хомут; 9 — наконечник; 10— прослойка из лака KO-916; 11 — оболочка; 12 — подмотка из хлопчатобумажной ленты; 13 — поясная изоляция
В сухих помещениях при разности уровней между высшей и низшей точками расположения кабеля на трассе до 10 м включительно, применяют концевые заделки типа КВВ внутренней установки из самосклеивающихся лент. Концевая заделка внутренней установки в резиновой перчатке показана на рис.

Сухая концевая заделка кабеля полихлорвиниловой лентой типа КВВ:

1 — броня кабеля; 2 — заземляющий проводник; 3 — проволочный бандаж; 4 — свинцовая (или алюминиевая) оболочка кабеля; 5— поясная заводская изоляция; б — бандаж из хлопчатобумажной пряжи; 7— жила в заводской изоляции; 8 — оголенный участок жилы; 9 — полихлорвиниловая (стаканообразная) поясная изоляция; 10— полихлорвиниловая подмотка по жиле; 11 — выравнивающая полихлорвиниловая подмотка; 12 — кабельный наконечник; 13 — бандажи из крученого шпагата; 14 — место наложения временного бандажа из ленты; 15—лакпаста; 16— выравнивающая конусная полихлорвиниловая подмотка; 17— бандаж из крученого шпагата

Концевая заделка типа КВР в резиновой перчатке:

1 — броня; 2 — уплотнение маслостойкой резиновой лентой; 3 — хомут; 4 — подмотка прорезиненной лентой; 5— перчатка; 6 — наконечник; 7— резиновая трубка; 8 — жилы кабеля; 9 — поясная изоляция кабеля; 10 — оболочка

Концевые заделки КВБо с овальной (в) и КВБк круглой воронкой (б)

Стальные воронки КВБо овальной и КВБк — круглой формы применяют в качестве концевых заделок внутренней установки на кабелях напряжением 6 и 10 кВ (рис. а, б).
Перед монтажом стальные воронки тщательно протирают тряпкой, смоченной в бензине.

При монтаже концевой заделки на разделанный конец кабеля надевают стальную воронку 5, сдвигают ее вниз по кабелю и обматывают бумагой или тканью для предохранения от загрязнения. Заделку кабеля на 6 и 10 кВ прошпаривают разогретым до 120—130° С составом МП. Жилы кабеля на расстоянии 50 мм от нижнего края фарфоровых втулок J по направлению к концам жил 2 подматывают до свободных от изоляции участков лентами (в три-четыре слоя с 50 %-ным перекрытием).
Провод заземления 9 припаивают к оболочке и бронелентам кабеля, после этого удаляют оставшийся поясок оболочки над поясной изоляцией. Стальную воронку 5 надвигают на место для примерки, затем ее вновь опускают вниз по кабелю. На броне кабеля, где будет размещена воронка, выполняют подмотку 11 из смоляной ленты (в виде конуса). Затем воронку надевают на подмотку и на ее горловине закрепляют нижний 1 и верхний 8 полухомутики. Один конец провода заземления 9 присоединяют к болту 6 (гайкой 7) хомутика, а другой — к болту воронки.

В местах установки фарфоровых втулок 3 на жилы 2 кабеля делают конусную подмотку лентой для герметизирующих подмоток.
На конусные подмотки надвигают фарфоровые втулки и крышку 4 воронки. Оголенные участки жил кабеля после оконцевания изолируют. Воронку через отверстие 10 заливают битумной массой. Снаружи воронку с деталями и крепящими хомутами покрывают битумным покровным лаком БТ-577.

Концевые заделки ПКВ (а) и ПКВЭ (б):

1 — провод заземления; 2— подмотка из поливинилхлоридной ленты или ЛЭТСАР; 3 — бандаж из суровых ниток; 4— наконечник; 5 — полупроводящий экран; 6  — металлический экран; 7— конусная подмотка; 8 — поливинилхлоридный шланг; 9 — эпоксидный корпус; 10 — бандаж из стальной проволоки

Для кабелей с пластмассовой изоляцией напряжением до 10 кВ применяют концевые заделки внутренней установки в термоусаживаемых полиэтиленовых перчатках ПКВтп. При отсутствии этих заделок применяют заделки ПКВ (в сухих помещениях) или ПКВЭ (в сырых помещениях).  
Заделку ПКВ для кабелей 6 кВ выполняют с заземлением металлического экрана. В заделках кабелей 10 кВ на каждой жиле выполняют конусную подмотку из ленты, поверх которой накладывают полупроводящий экран и металлический экран с припаянным к нему проводом заземления.

Для заделок ПКВЭ   применяют корпус, отлитый из эпоксидного компаунда.
Приступая к монтажу заделок ПКВ, на напряжение 10 кВ сматывают ленты металлического и полупроводящего экранов с конца каждой жилы до места среза шланга. Ацетоном смывают графитовый слой по всей длине жилы и делают конусную подмотку из поливинилхлоридной полиэтиленовой или самоклеющейся ленты на расстоянии 30 мм от среза шланга.

Ленты металлического экрана, ранее смотанные с жил, обрезают так, чтобы после их намотки на конусе они не доходили до места среза полупроводящего экрана на 5 мм. Концы лент временно отводят в сторону от конусной подмотки и лудят. К облуженным лентам припаивают провод заземления. Металлические ленты экрана вновь наматывают на конусную подмотку и крепят проволочным бандажом на расстоянии 5 мм от среза полупроводящего экрана.
Зачищенные участки поливинилхлоридной изоляции или трубки, надетой на полиэтиленовую изоляцию, для адгезии с эпоксидным компаундом при монтаже заделок ПКВЭ покрывают клеем ПЭД-6. На участке брони длиной 50 мм выполняют подмотку из двух слоев самоклеющейся или хлопчатобумажной ленты. Такую же подмотку накладывают на цилиндрическую часть наконечника и участок неизолированной жилы. Конец ленты закрепляют бандажом.

На расстоянии 25 мм от нижней части подмотки устанавливают съемную форму, крепят ее лентой из поливинилхлоридного пластиката, после чего заливают эпоксидным компаундом. Перед заливкой проверяют геометрические размеры (высоту, диаметр заделки, расстояние жил от стенки формы). После отверждения эпоксидного компаунда и снятия формы заделку покрывают эмалью ГФ-92ХС или ЭП-51 в два слоя.

Эпоксидно-химический состав — Понимание эпоксидной смолы морского класса WEST SYSTEM

По мере отверждения смешанная эпоксидная смола переходит из жидкого состояния, через гелевое состояние в твердое состояние.

Понимание химического состава эпоксидной смолы важно для безопасного и эффективного использования эпоксидной смолы. При смешивании эпоксидной смолы и отвердителя начинается химическая реакция, которая превращает объединенные жидкие ингредиенты в твердые. Время, необходимое для этого химического превращения из жидкости в твердое, называется временем отверждения .По мере отверждения эпоксидная смола переходит из жидкого состояния в гелеобразное, прежде чем перейти в твердое состояние.

По мере отверждения смешанная эпоксидная смола переходит из жидкого состояния через гелевое состояние в твердое.

Химический состав эпоксидной смолы и стадии отверждения

Этап 1: Жидкость — Открытое время эпоксидной смолы

Открытое время (также рабочее время или время мокрой укладки) — это часть времени отверждения после смешивания смолы и отвердителя, чтобы вызвать химическую реакцию эпоксидной смолы, когда смесь остается жидкой, пригодной для обработки и пригодной для нанесения.Вся сборка и зажим должны производиться в течение открытого времени, чтобы обеспечить надежное соединение.

Этап 2: гель — начальное отверждение эпоксидной смолы

Смесь эпоксидных смол переходит в начальную фазу отверждения (также называемую «зеленой стадией» в химии эпоксидных смол), когда она начинает гелеобразование или «начальную стадию». С эпоксидной смолой больше нельзя работать, и она будет постепенно превращаться из липкой гелевой консистенции в твердую резину, на которой вы будете вмятины ногтем.

Поскольку эпоксидная смесь затвердела лишь частично, новое нанесение эпоксидной смолы все еще будет химически связываться с ней, поэтому поверхность может быть приклеена или покрыта повторно без специальной подготовки.Однако эта способность уменьшается по мере приближения смеси к окончательному отверждению.

Стадия 2: твердое вещество — окончательное отверждение эпоксидной смолы

Химическая реакция эпоксидной смолы завершена. Смесь затвердела до твердого состояния, ее можно отшлифовать и придать ей форму. Вы не должны иметь вмятину большим пальцем. На данном этапе химии эпоксидной смолы продукт достиг примерно 90% от его предельной прочности, поэтому зажимы можно снимать. Он будет продолжать отверждаться в течение следующих нескольких дней при комнатной температуре.

Новое нанесение эпоксидной смолы больше не будет химически связываться с ней, поэтому поверхность эпоксидной смолы должна быть надлежащим образом подготовлена ​​и отшлифована перед нанесением нового покрытия для достижения хорошего механического вторичного сцепления. См. «Подготовка поверхности».

Вы можете улучшить тепловые характеристики эпоксидной смолы и снизить вероятность просвечивания ткани насквозь, приложив умеренный нагрев к эпоксидной смоле после ее отверждения до твердого состояния. Свяжитесь с нашим техническим персоналом для получения дополнительной информации о постотверждении.

Время отверждения эпоксидной смолы

Открытое время и время отверждения определяют большую часть работ по строительству и ремонту эпоксидной смолы. Открытое время определяет время, доступное для смешивания, нанесения, разглаживания, формования, сборки и зажима. Время полимеризации определяет, как долго вы должны подождать, прежде чем снимать зажимы, или прежде чем вы сможете шлифовать или переходить к следующему этапу проекта. Два фактора определяют открытое время эпоксидной смеси и общее время отверждения: скорость отверждения отвердителя и температура эпоксидной смолы.

Скорость отвердителя эпоксидной смолы

Каждый отвердитель эпоксидной смолы имеет идеальный диапазон температур отверждения. При любой заданной температуре каждая комбинация смолы / отвердителя будет проходить одни и те же стадии отверждения, но с разной скоростью. Выберите отвердитель, который даст вам достаточно времени для работы, которую вы выполняете при той температуре и условиях, в которых вы работаете. В справочнике по продукту и на этикетках контейнеров указаны жизнеспособность отвердителя и время отверждения.

Жизнеспособность — это термин, используемый для сравнения скорости отверждения эпоксидной смолы различных отвердителей.Это время, в течение которого определенная масса смешанной смолы и отвердителя остается жидкостью при определенной температуре. (Смесь массой 100 г в стандартном контейнере при 72 ° F). Поскольку жизнеспособность отвердителя является мерой скорости отверждения конкретной содержащейся массы (объема) эпоксидной смолы, а не тонкой пленки, жизнеспособность отвердителя намного короче, чем его открытое время.

Температура эпоксидной смолы

Чем выше температура застывания эпоксидной смолы, тем быстрее она застывает (Рис. 1). Тепло ускоряет химическую реакцию эпоксидной смолы или химическую реакцию компонентов эпоксидной смолы.Температура отверждения эпоксидной смолы определяется температурой окружающей среды плюс экзотермическое тепло, выделяемое при ее отверждении.

Температура окружающей среды — это температура воздуха или материала, контактирующего с эпоксидной смолой. Температура воздуха чаще всего равна температуре окружающей среды, если только эпоксидная смола не наносится на поверхность с другой температурой. Как правило, эпоксидная смола затвердевает быстрее, чем выше температура воздуха.

Экзотермическое тепло возникает в результате химической реакции отверждения эпоксидной смолы. Количество выделяемого тепла зависит от толщины или площади открытой поверхности смешанной эпоксидной смолы.В более густой массе сохраняется больше тепла, вызывая более быструю реакцию и больше тепла. Форма емкости для смешивания и смешиваемое количество имеют большое влияние на эту экзотермическую реакцию. Масса застывающей эпоксидной смолы (8 жидких унций или более) в пластиковой чашке для смешивания может быстро произвести достаточно тепла, чтобы расплавить чашку и обжечь вашу кожу. Однако, если такое же количество нанесено тонким слоем, экзотермическое тепло рассеивается, и время отверждения эпоксидной смолы определяется температурой окружающей среды. Чем тоньше слой застывающей эпоксидной смолы, тем меньше на него воздействует экзотермическое тепло, и тем медленнее он застывает.

Контроль времени отверждения эпоксидной смолы

В теплых условиях по возможности используйте более медленный отвердитель эпоксидной смолы. Смешайте меньшие партии, которые можно быстро израсходовать, или вылейте эпоксидную смесь в контейнер с большей площадью поверхности (например, роликовый поддон), тем самым позволяя экзотермическому теплу рассеиваться и увеличивая время открытия. Чем раньше смесь будет перенесена или нанесена (после тщательного перемешивания), тем больше полезного открытого времени смеси будет доступно для покрытия, укладки или сборки.

В прохладных условиях используйте более быстрый отвердитель или используйте дополнительный нагрев, чтобы поднять температуру эпоксидной смолы выше минимально рекомендуемой температуры нанесения отвердителя. Используйте термофен, тепловую лампу или другие источники тепла, чтобы нагреть смолу и отвердитель перед смешиванием или после нанесения эпоксидной смолы. При комнатной температуре полезно дополнительное нагревание, когда требуется более быстрое лечение.

Внимание! При отверждении эпоксидной смолы выделяется тепло. Не заполняйте пустоты и не заливайте слои эпоксидной смолы толще ½ дюйма — тоньше, если они покрыты пеной или другим изоляционным материалом.Несколько дюймов смешанной эпоксидной смолы в замкнутой массе (например, в чашке для смешивания) будут генерировать достаточно тепла, чтобы расплавить пластиковую чашку, обжечь кожу или воспламенить горючие материалы, если оставить ее на полную жизнеспособность. По этой причине не используйте пену или стеклянные емкости для смешивания и не наливайте в замкнутые пространства. Если горшок со смешанной эпоксидной смолой начинает экзотермически (нагреваться), быстро вынесите его на улицу. Избегайте вдыхания паров. Не выбрасывайте смесь, пока реакция не завершится и не остынет.

Для получения подробной информации о работе с эпоксидной смолой при низких температурах, см. Холодное соединение.

Дегазация

ВНИМАНИЕ! Нагревание не загустевшей эпоксидной смолы снижает ее вязкость, позволяя эпоксидной смоле легче растекаться или провисать на вертикальных поверхностях. Кроме того, нагревание эпоксидной смолы, нанесенной на пористую основу (мягкая древесина или материал сердцевины с низкой плотностью), может привести к «выделению газа» из основы и образованию пузырьков в эпоксидном покрытии. Чтобы избежать выделения газа, подождите, пока эпоксидное покрытие не загустеет, прежде чем нагревать его. Никогда не нагревайте смешанную эпоксидную смолу в жидком состоянии выше 120 ° F (49 ° C).

Независимо от того, какие шаги предпринимаются для контроля времени отверждения, базовое понимание химического состава эпоксидной смолы и тщательное планирование нанесения и сборки позволят вам максимально использовать открытое время эпоксидной смолы и время отверждения.

Чтобы получить ответы на вопросы химика по химии эпоксидных смол, прочтите «Спросите химика» на Epoxywork.com.

.

Поликонденсация и отверждение эпоксидных полимеров

Предварительный тест

Рекомендуемое чтение

Цели

Успешное завершение этого модуля должно позволить студенту:

1. Чтобы получить представление о полимеризации путем образования форполимера и его отверждения с образованием готового полимера.
2. Для расчета эпоксидной эквивалентной массы форполимера и восьми эквивалентов массы для отверждения с учетом структурных формул.
3. Чтобы различать термореактивный пластик и термопласт.

Теория

В общем, существует два совершенно разных типа полимеризации, присоединение и конденсация, также называемые полимеризацией с цепным и ступенчатым ростом соответственно. Цепная или аддитивная полимеризация может быть проиллюстрирована реакцией стирола со свободным радикалом:

Конденсационные полимеры или полимеры ступенчатого роста образуются с вытеснением небольшой молекулы для каждой единицы, добавленной к полимерной цепи, и реакция протекает последовательно, образуя димер, тример и т. Д.Для полимера, такого как поли (этилентерефталат), это можно проиллюстрировать следующим образом:

всего:

Тип конденсационной полимеризации, который дает линейный полимер (или «форполимер», как его обычно называют) с реакционноспособными группами на концах цепи, который может быть отвержден с образованием сетчатого полимера, — это поликонденсация эпоксидных полимеров. Образование эпоксидного полимера можно проиллюстрировать реакцией между 2,2-бис (4-гидроксифенил) пропаном (I) (Бисфенол-A) и эпихлоргидрином (II) с первоначальным образованием форполимера, как показано ниже:

Этот процесс можно повторить с любой стороны, чтобы получить продукт, который может быть представлен как:

Это диглицидиловый эфир бисфенола-A (DGEBA), где n представляет количество раз, когда повторяющееся звено встречается в форполимере.Если n равно 0 или 1, продукт представляет собой вязкую жидкость. Если n больше 1, продукт является хрупким твердым телом. Относительные количества реагентов определяют значение n — большой избыток эпихлоргидрина, способствующий образованию жидкости.

Сшивание или отверждение с образованием твердого вещества проиллюстрировано для обычного полифункционального амина на Фигуре 1.

фигура 1

Некоторые ангидриды, такие как фталевый ангидрид (III), также используются в качестве отвердителей. Сначала они реагируют со свободной гидроксильной группой в цепи, освобождая группу карбоновой кислоты для реакции либо с гидроксильной группой другой цепи, либо с эпоксидной группой.

(III)

Эпоксидные смолы — это термореактивных материалов в отличие от термопластичных материалов . Термореактивные пластмассы отверждаются или «устанавливаются» в форму, которая сохраняется до температуры разложения пластмассы без плавления, в то время как термопласты имеют температуры плавления или ожижения. Термореактивные пластмассы также нерастворимы в отвержденном состоянии, тогда как термопласты обычно содержат несколько растворителей.

Эпоксидные смолы начали коммерческое внедрение в 1947 году. ¹ В 1974 г. в основном смолы использовались в качестве защитных покрытий, где они превосходны из-за крайне инертной природы отвержденного продукта. Также используются клеи, ламинаты и литейные смолы. Смолы демонстрируют низкую усадку в реакциях отверждения, что делает их чрезвычайно ценными при заполнении пространств.

Система эпоксидной смолы требует двух компонентов: диэпоксида или его эквивалента (эпихлоргидрин эквивалентен диэпоксиду, так как другая эпоксидная группа образуется при разрушении первой) и реакционноспособного диола или полиола.Эпихлоргидрин является наиболее доступным и дешевым эквивалентом диэпоксида, и почти все коммерческие эпоксидные системы используют его. Бисфенол-А также широко используется, поскольку ароматическая природа увеличивает реакционную способность гидроксила и увеличивает прочность образующейся смолы. Алифатический триол, такой как глицерин (IV), был использован для более плотного сшивания.

(IV)

Другими полигидроксильными соединениями, которые находят применение в составах эпоксидных смол, являются новолаки, которые являются продуктами реакции фенолов и формальдегида в растворе кислоты и могут быть представлены следующим образом:

Эти материалы могут давать эпоксидные смолы высокой прочности.

Комбинация доступных диэпоксидов или эквивалентов и полигидроксисоединений дает большое количество возможных эпоксидных преполимеров. Количество возможных смол увеличивается еще больше за счет количества возможных отвердителей, которые можно использовать для каждого из форполимеров. Первичные амины и ангидриды ранее упоминались как отвердители, однако доступны другие типы, и отверждение может быть анионным,

катионный,

или кислотами Льюиса, или вторичными или третичными аминами.

Освободившаяся алкоксидная группа может реагировать с другим эпоксидом или отщеплять активный водород от прореагировавшей эпоксидной группы, обеспечивая другой анион, способный к дальнейшей реакции с другими эпоксидными группами. Вторичные амины подвергаются реакциям, подобным третичным аминам, после предварительных реакций (подобно первичным аминам), которые образуют третичные амины. Выбор отвердителя предусматривает широкий выбор отвержденных смол.

Для получения оптимальных свойств отвержденной смолы необходимо контролировать стехиометрию реакции отверждения.Эпоксидные форполимеры характеризуются содержанием эпоксида или эквивалентной массой эпоксида, которая представляет собой массу смолы, содержащей один моль эпоксидных групп. Для соединения (V)

(V)

Эквивалентная масса — это молекулярная масса, деленная на два, количество эпоксидных групп. Эквивалентная масса отвердителя — это молекулярная масса агента, деленная на количество участков в молекуле, способных открывать эпоксидные кольца. Для первичных аминов это будет молекулярная масса, деленная на количество заменяемых атомов водорода.Таким образом, один эквивалент эпоксидного форполимера отверждается одним эквивалентом отвердителя.

Степень отверждения в системе смола / отвердитель можно измерить с помощью различных методов. Поскольку большая часть эпоксидных смол используется в областях, где требуется их прочность, многие тесты, такие как определение точки размягчения по Вика и температуры прогиба, измеряют увеличение прочности материала. ² Поскольку материал является сшитым и впоследствии не растворяется в большинстве систем растворителей, степень набухания в растворителе может использоваться для отслеживания степени отверждения.

Экспериментальная

Следующая реакция, которая будет проведена в этом эксперименте, может быть представлена ​​следующим образом:

Эта реакция известна как реакция «усовершенствования», и она используется в коммерческих целях для превращения жидкой смолы с низким молекулярным весом, такой как Epon 829, в форполимеры с более высокой молекулярной массой, которые более подходят для использования в покрытиях и клеях. в этой лаборатории используется как клей.

Для определения соотношения реагентов, используемых в синтезе, полезно использовать уравнение Каротера в форме, показанной ниже.

(A / B) — (C / D) = (A + C) / E

Эквивалентная масса используемой смолы будет предоставлена ​​инструктором лаборатории, и эквивалентная масса высокочистого бисфенола А принимается равной половине молекулярной массы, или 114 г / моль.Учащийся рассчитает процентное содержание реагентов, необходимых для получения веса эпоксида (эквивалентного веса) 300 г / например, для форполимера.

Синтез осуществляется в следующей ступенчатой ​​последовательности:

1. Установите реакционный котел с двигателем для перемешивания, термометром и нагревательным кожухом в кожух обычным образом (конденсатор не требуется). Каждый раз, когда газовый стержень вставляется в резиновую пробку, стекло следует смазывать глицерином Оберните обе руки полотенцами, чтобы в случае разрушения стекла полотенца защищали руки, а стекло нужно было вставить легким вращающим движением.
2. Добавьте рассчитанный ранее вес смолы, чтобы получить общую реакционную смесь 300 грамм, и начните нагревание при умеренном перемешивании.
3. При температуре 100 ^o C добавьте в чайник бисфенол А. Продолжайте нагревать, пока весь бисфенол А не растворится.
4. После 2 часов нагревания перелейте реакционную смесь в емкость, указанную инструктором лаборатории. Сохраните окончательный образец решения, использованный для определения WPE.
5. Очистите реактор, растворив остаточную смолу ацетоном.Это легче всего сделать, пока колба еще теплая, так как смола плохо растворяется при охлаждении до комнатной температуры.

Вторая неделя

Приготовьте две колбы Эрленмейера, поместив пипеткой 20 мл стандартизированной HCl в пиридине (который получают путем разбавления 16 мл концентрированной HCl до одного литра пиридином) в каждую колбу. Точно взвесьте примерно 0,75 г образца раствора, сохраненного на шаге 5 по разнице, в каждую колбу, используя весы Меттлера.Разница в весе достигается путем взвешивания заполненной пробирки, заливки указанного количества в колбу и повторного взвешивания пробирки. Разница двух весов в весе, добавленном к колбе.

Колбы осторожно нагревают на горячей плите с настройкой 2 в течение 20 минут. Добавляют шесть капель индикатора фенолфталеина, и образцы титруют до конечной точки фенолфталеина 0,1 н. Гидроксидом калия в метаноле. При титровании следует соблюдать осторожность, так как перед изменением цвета растворы становятся мутными.

WPE рассчитывается по следующей формуле:

(ПРИМЕЧАНИЕ: ВСЕ РАБОТЫ С ПИРИДИНОМ ДОЛЖНЫ ПРОИЗВОДИТЬСЯ В ВЫТЯЖКЕ. ТАКЖЕ СЛЕДУЕТ ПРИНИМАТЬ ЗАБОТУ, ЧТОБЫ ИЗБЕЖАТЬ ИСПАРЕНИЯ МЕТАНОЛА В СТАНДАРТЕ ГИДРОКСИДА КАЛИЯ.)

Этот продукт будет протестирован на адгезию в течение следующего лабораторного периода.

Подготовка образца адгезии

Четыре образца адгезии будут приготовлены следующим образом:

Модель 1140 Instron будет использоваться для измерения прочности клеев, сделанных в этом эксперименте. Краткое описание Instron включено в качестве приложения к этому разделу. Шаги теста также включены в приложение. Клей будет протестирован при следующих параметрах:

Тест завершен, когда перо вернется к нулевому напряжению на графике.Осмотрите испытанный участок и определите тип разрушения покрытия, оценив его по следующей шкале:

Рассчитайте предел прочности на разрыв , необходимый для этого разрушения.

Расчет прочности на растяжение

ПРОЧНОСТЬ НА РАЗРЫВ (T.S.) = Сила / Площадь

пример:	T.S. = (200 b кг) (а) (9,8 м / с 2 ) / wT
	Т.S. = (200 кг) (0,51) (9,8 м / сек 2 ) (1,31 см) (0,323 см)
	Т.С. = 2362 г . м / с 2 см 2 = 2,362×10 3 Н / см 2
УДЛИНЕНИЕ =	= расстояние перемещенных губок (дюймы)
	Lo = начальное расстояние кулачков (дюймы)

пример:	удлинение =	d (скорость диаграммы / скорость ползуна)
		Lo
	удлинение =	3.5 дюймов (5 см / мин / 10 см / мин)
		4,0 дюйма
	Относительное удлинение = 0,43
	Относительное удлинение = 43%
МОДУЛЬ =	Начальное напряжение
пример:	Модуль =	(значение полной шкалы) (% полной шкалы при разрыве) (г) / вес T
		[d ‘(скорость диаграммы / скорость ползуна)] / Lo
	Модуль =	(200 кг) (.8) (9,8 м / с 2 ) (1,31 см) (0,323 см)
		{(1,1 дюйма) (5 см / мин / 10 см / мин)} / 4 дюйма
	Модуль =	26 950,7 кг . м / с 2 . см 2
	Модуль =	2,7 x 10 4 Н / см 2

a см. рисунок 3.
b 200 кг получается при использовании свинцового элемента на 500 кг и установке диапазона 20 М.

Рисунок 3

Диаграмма образца на растяжение Instron

Рисунок 4

Эксплуатационные части прибора для испытания на растяжение

Калибровка и настройка прибора для испытания на растяжение Instron

1. Не менее чем за 15 минут до использования включите оба переключателя, обозначенные
   «A» на рисунке 4.
2. Установите требуемый датчик веса в верхнюю планку с маркировкой «E» в позиции «C». Следующий,
   поместите подходящие губки, ограничивающие устройства или верхний переходник муфты в правильное положение «D».
3. Установите соответствующие шестерни для скорости диаграммы и скорости крейцкопфа. Убедитесь, что все шестерни
   полностью остановился перед их заменой.
4. Установите диапазон на M . Это метрический диапазон и числа
   представляют следующие проценты от тензодатчика:
   5-10%
   10-20%
   20 = 40%
   50 = 100%
5. Если образец должен быть закреплен на месте между частями «D», сделайте это сейчас.
6. Включите переключатель PEN , B-1, рисунок 4.Поверните циферблат RANGE , чтобы
   ZERO и обнулите перо на ЛЕВОЙ стороне (нулевая линия) диаграммы, используя
   циферблат ZERO .
7. Поверните диск RANGE на 20M и отрегулируйте перо на той же линии, что и в 6
   выше, используя COARSE

.

Решение проблем с эпоксидной смолой и ответы на вопросы

Эта программа для решения проблем с эпоксидной смолой и часто задаваемые вопросы предназначены для выявления и предотвращения потенциальных проблем, связанных с использованием эпоксидной смолы WEST SYSTEM®. Если вы не нашли решение проблемы с эпоксидной смолой в этом удобном руководстве по решению проблем с эпоксидной смолой, свяжитесь с нашим техническим персоналом.

Отверждение

Эпоксидная смесь не затвердела по прошествии рекомендованного времени отверждения

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Off ratio: Слишком много или слишком мало отвердителя повлияет на время отверждения и его тщательность.

1. Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу. См. Очистка и удаление.
2. Убедитесь, что вы используете правильное количество ходов насоса: используйте равное количество ходов эпоксидной смолы и отвердителя. НЕ добавляйте дополнительный отвердитель для более быстрого отверждения эпоксидной смолы!
3. Проверьте правильность насоса (соотношение 5: 1 или 3: 1) и размер группы насосов (эпоксидная смола группы B и эпоксидный отвердитель группы B).
4. Проверьте пропорцию эпоксидного насоса (см. Инструкции к мини-насосу 300). См. Раздел «Дозирование и смешивание».

Низкая температура: эпоксидные смеси медленнее застывают при низких температурах.

1. Дайте эпоксидной смоле дополнительное время отверждения в прохладную погоду.
2. Приложите тепло для поддержания химической реакции эпоксидной смолы и ускорения отверждения.
3. Используйте 205 Fast Hardener, разработанный для отверждения эпоксидной смолой при более низких температурах.
4. См. Склеивание при низких температурах.

Недостаточное перемешивание.

1. Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу.См. Очистка и удаление.
2. Тщательно смешайте эпоксидную смолу и отвердитель, чтобы избежать участков с высоким содержанием смолы и отвердителя. См. Раздел «Дозирование и смешивание».
3. Добавляйте наполнители или добавки. только после того, как эпоксидная смола и отвердитель будут тщательно перемешаны.

Неверные товары.

1. Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу. См. Очистка и удаление.
2. Проверить совместимость эпоксидной смолы и отвердителя.Эпоксидная смола не отверждается должным образом с эпоксидными отвердителями других марок или с полиэфирными катализаторами.

Склеивание

Разрушение эпоксидной связки

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Недостаточное лечение.

См. Выше.

Шов с недостатком смолы: эпоксидная смола проникла в пористые поверхности, оставив пустоты в шве.

Пропитайте склеиваемые поверхности чистой эпоксидной смесью с до , нанеся загустевшую эпоксидную смолу.Повторно смочите очень пористые поверхности и торцевую поверхность. См. «Склеивание и зажим».

Загрязненная поверхность эпоксидного склеивания.

Очистите и отшлифуйте поверхность, как описано в разделе «Подготовка поверхности». Отшлифовать деревянные поверхности после строгания или соединения.

Площадь склеивания слишком мала для нагрузки на соединение.

Увеличьте площадь склеивания, добавив галтели из эпоксидной смолы, клееный крепеж или косые стыки. См. «Склеивание и зажим».

Слишком большое давление зажима выдавило эпоксидную смолу из шва.

Используйте давление зажима, достаточное для выдавливания небольшого количества эпоксидной смолы из стыка. См. «Склеивание и зажим».

Покрытие

Прозрачное эпоксидное покрытие стало мутным

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Влага от конденсации или очень влажных условий вступает в реакцию с компонентами неотвержденного эпоксидного отвердителя.

1. Приложите умеренный нагрев к частично затвердевшему эпоксидному покрытию, чтобы удалить влагу и полностью затвердеть.См. Предупреждение Out-Gassing в Epoxy Chemistry.
2. Используйте специальный прозрачный отвердитель 207 для нанесения прозрачных покрытий и для приклеивания тонких облицовок, где эпоксидная смола может просачиваться на поверхность.

Воздух в эпоксидной смоле из-за агрессивного нанесения валиком.

1. Наносите эпоксидное покрытие при более высокой температуре — эпоксидная смола тоньше при более высоких температурах.
2. Нанесите эпоксидную смолу тонкими слоями.
3. Приложите умеренный нагрев, чтобы удалить воздух из эпоксидной смолы и полностью отвердить.См. Предупреждение Out-Gassing в Epoxy Chemistry.

Румяна — Решение проблем с эпоксидной смолой

На поверхности застывшей эпоксидной смолы появляется восковая пленка

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Аминный румянец образуется в результате отверждения эпоксидной смолы.

1. Румяна водорастворимые. Удалите водой. См. Специальная подготовка — Отвержденная эпоксидная смола в разделе Подготовка поверхности.
2. Используйте специальный прозрачный отвердитель 207.207 не краснеет.

Изменение цвета

Отвердитель покраснел после нескольких лет хранения

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Влага, контактирующая с отвердителем и его металлической емкостью.

Красный (коричневый или пурпурный) цвет — нормальное состояние. Это не повлияет на обработку эпоксидной смолы или ее прочность. Избегайте использования для прозрачного покрытия или открытых участков, где цвет нежелателен.

Приложение — Решение проблем с эпоксидной смолой

Потёки или проседания эпоксидного покрытия

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Эпоксидная смола нанесена слишком толстой.

1. Используйте роликовые крышки 800 и раскатайте эпоксидное покрытие в более тонкую пленку. Тонкая пленка будет вытекать намного более гладкой, чем более толстая, после того, как она будет снята валиковой щеткой из поролона.
2. Нагрейте эпоксидную смолу, чтобы разбавить ее, или нанесите покрытие при более высокой температуре. См. Склеивание при низких температурах.

См. Барьерное покрытие.

Эпоксидное покрытие слишком медленно затвердевает.

1. Наносите эпоксидное покрытие при более высокой температуре.
2. Перед смешиванием нагрейте эпоксидную смолу и отвердитель, чтобы ускорить отверждение в прохладную погоду.
3. По возможности используйте более быстрый отвердитель, например 205 Fast Hardener.

См. Контроль времени отверждения в разделе «Химия эпоксидных смол».

Шлифовка

Обтекатель (эпоксидная смола / смесь низкой плотности 407 или смесь 410 Microlight) провисает и плохо шлифуется

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Материал обтекателя недостаточно толстый.

1. Добавьте наполнителя в эпоксидную смесь, пока она не достигнет консистенции «арахисовое масло»; чем больше добавлено наполнителя, тем жестче и легче шлифуется.
2. Дайте смоченному слою эпоксидной смолы превратиться в гель перед нанесением обтекателя на вертикальные поверхности.

См. Обтекатель.

Покраска / лакирование

Краска или лак не схватываются на эпоксидной смоле

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Эпоксидная смола не полностью затвердела.

Дайте последнему эпоксидному слою полностью высохнуть. Подождите несколько дней, если необходимо, для медленного отвердения при более низких температурах. При необходимости используйте умеренный огонь, чтобы завершить отверждение. См. Контроль времени отверждения в разделе «Химия эпоксидных смол».

Краска несовместима с эпоксидной смолой.

1. Используйте другой тип краски. Некоторые краски и лаки могут быть несовместимы с некоторыми отвердителями. Если не уверены, проверьте совместимость на куске обрезков с покрытием.
2. Используйте отвердитель 207. Совместима с большинством красок и лаков.

Эпоксидная поверхность не тщательно подготовлена.

Удалите аминовые румяна и тщательно отшлифуйте эпоксидную поверхность перед нанесением красок или лаков. См. Раздел «Окончательная подготовка поверхности».

Перегрев — Решение проблем с эпоксидной смолой

Эпоксидная смола стала очень горячей и слишком быстро застыла

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Слишком большая партия.

1. Смешайте небольшие партии эпоксидной смолы.
2. Сразу после смешивания переложите эпоксидную смесь в емкость с большей площадью поверхности.

См. Общие сведения о времени отверждения в разделах «Эпоксидная химия» и «Дозирование и смешивание».

Температура слишком высокая для отвердителя.

Используйте отвердитель 206 Slow Hardener или 209 Extra Slow Hardener с эпоксидной смолой 1o5 в очень теплую погоду.

Эпоксидная смола слишком толстая.

Нанесите на толстые участки заливки несколько тонких слоев эпоксидной смолы.

Пузыри

Пузырьки, образующиеся при эпоксидном покрытии пористого материала (голое дерево или пена)

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Воздух, захваченный эпоксидной смолой, выходит через покрытие (выделяя газ) при повышении температуры материала.

1. Покройте древесину эпоксидной смолой по мере снижения температуры — после нагревания древесины обогревателями или в конце дня.
2. Нанесите более тонкое эпоксидное покрытие, чтобы воздух легче выходил.
3. Снимите эпоксидное покрытие валиковой щеткой для удаления пузырей. См. Барьерное покрытие.

См. Предупреждение Out-Gassing в разделе «Химия эпоксидных смол».

Узнайте больше о покрытии без пузырей на Epoxyworks.com.

Точечные отверстия

В эпоксидном покрытии поверх истертого стекловолокна или эпоксидной смолы появляются проколы

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Поверхностное натяжение заставляет эпоксидную пленку отрываться от точечного отверстия до образования геля.

После нанесения эпоксидной смолы с помощью крышки ролика 800 вдавите эпоксидную смолу в отверстия с помощью жесткого пластикового распределителя, удерживаемого под небольшим или почти плоским углом. Нанесите повторное покрытие и удалите покрытие после заполнения всех отверстий.

Рыболовные

Рыболовные глаза в покрытии

ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ

Загрязнение покрытия или поверхности или неправильное истирание покрытия.

1. Убедитесь, что оборудование для смешивания эпоксидной смолы чистое.Избегайте вощеных емкостей для смешивания.
2. Убедитесь, что поверхность правильно подготовлена. Для покрытия используйте наждачную бумагу с надлежащей зернистостью, например, для эпоксидной смолы с зернистостью 80. См. Инструкции производителя краски или лака для правильной подготовки поверхности. После подготовки поверхности избегать загрязнения — отпечатков пальцев, выхлопных газов, тряпок с смягчителем ткани (силиконом). Нанесите покрытие в течение нескольких часов после приготовления. После влажного шлифования вода для ополаскивания не должна иметь трещин (выступы указывают на загрязнение). Протрите подходящим растворителем и снова промойте, пока вода от ополаскивателя не исчезнет.

Если вы не нашли решение своей проблемы в этой программе для решения проблем с эпоксидной смолой, свяжитесь с нашим техническим персоналом по телефону 866-937-8797 в рабочие дни с 9:00 до 17:00 EST или напишите нам по электронной почте.

.