Советского производства сварочный аппарат: Доступ ограничен: проблема с IP

Сервис объявлений OLX: сайт объявлений в Украине

Сварочный аппарат инвертор Спец Мини 250

Купил спец мини 250 весной 2017года в магазине проверить как варит невозможно только можно посмотреть включается или нет. попробовал дома в гараже. прошел шов где то 5-7 сантиметров и аппарат сгорел . .после диагностики аппарат заменили. вторым аппаратом сварил два приличных мангала после чего упаковал аппарат в заводскую упаковку и положил ДОМА на хранение. в июне потребовалось приварить гайку .
. включил аппарат стоящий на изолированном материале. при попытке подключения массы выбило защиту на гаражи. обесточил весь кооператив вял аппарат железку для пробы пришел домой включил аппарат работает. попробовал варит обрадовался что аппарат цел и здесь поворачиваясь задеваю массовым проводом за нержавеющую мойку моментально выбило электричество. после переключения автоматов снова пробую аппарат работает. решил поэкспериментировать и снова касаюсь минусовых проводом кухонной мойки снова выбило электричество. аппарат стоялн на табуретке в полуметре от мойки держак плюсовой на линолеумном. полу после включения электричества сварочник не подавал признаков жизни. что с ним случилось за год хранения в комнатных условиях в заводской упаковке не знаю. Больше такой брать не буду.

Достоинства

Думаю их нет два аппарата и оба ни о чем

Недостатки

Плохое качество аппарата

Сварочный аппарат инвертор Спец Мини 250 опарат нормальный советую продовец рекомендовал даже не пожелен что купил

Достоинства

Хороший аппарат рекомендую

Недостатки

Недостатков нет

купил дя дома, остался очень доволен. Со всеми работами справляется легко..Всем советую

Достоинства

качество

Недостатки

нет

Модель для домашнего использования, на мой взгляд удачное сочетания цены и качества. Работа стабильная, сварочный шов более чем приличный, работать комфортно, есть функция горячего старта, пока не приноровился к сварке, она меня спасала, как новичка. Аппарат внушает доверие, сделан очень прилично. Сделали с ним забор на даче, претензий к работе не возникло совсем. Буду советовать знакомым.

Достоинства

Цена, защита от перегрева, горячий старт, удобство использования

Недостатки

Нет

Сварочный аппарат инвертор Спец Мини 250 приобрел год назад где то. работаю каждую неделю(сам сварщик). любые электроды варит без проблем. не липнут, почти не греется..отличный аппарат, всем рекомендую!!

Достоинства

отличное качество

Недостатки

нет

Очень люблю инструмент фирмы Спец, ребята развиваются в правильном направлении. А инвертор Мини-250 вообще один из моих любимых. Я все ходил вокруг него, хотел купить себе в подарок, а когда они его апргрейдили (уменьшили размер и добавили электронное табло), сразу купил. Не пожалел ни разу. Отличный сварочник, компактный, легкий, но выдает отличную силу тока. Не могу сказать, что я часто варю электродом 5 мм, но то что он его тянет без проблем — факт. А уж тройкой варю без перерыва. Силу тока выставлять очень удобно благодаря электронному табло, далеко не на каждой модели (тем более такой бюджетной) такая опция есть. Дополнительные фишки — антизалипание электрода, форсаж дуги — оценил даже я, человек с опытом сварки, а уж новичкам с ними начинать наверняка гораздо проще. Еще из плюсов — инвертор спокойно реагирует на понижение напряжения в сети, это частая проблема на загородных участках. В общем, Спец снова не подвел.

Достоинства

Цена, вес и габариты, надежность, высокая сила тока, электронное табло, функции для новичков

Недостатки

Нет

Искал мощный и производительный сварочник, посоветовали инвертор сварочный Спец Мини 250 Пн. Отличный аппарат, цикличность непрерывной сварки 10 минут, электорд любой от 1 до 5 мм, теплый старт, розжиг дуги быстрый и стабильный, электрод не прилипает к заготовке, более того инвертор работает при пониженном напряжении сети, это очень удобно, особенно в саду. Очень доволен, всем советую.

Достоинства

Легкий, компактный, производительный, функциональный, 2 года гарантии. Классный сварочник!!!

Недостатки

Отсутствуют

Купил по рекомендации продавца в кастораме, ни разу не жалею, сварил на даче забор(учесть то что я не разу не пользовался сварочным аппаратом) легкий и удобный в эксплуатации, к нему еще и маску хамелеон дали

Достоинства

цена

Недостатки

нет

ГЛАВА 3 СВАРКА В СССР В ПЕРИОД ПОСТРОЕНИЯ И УКРЕПЛЕНИЯ СОЦИАЛИСТИЧЕСКОГО ОБЩЕСТВА (1917-1941 гг.

)

1.Состояние сварочного производства в первые годы Советской власти

Первые сварочные установки на транспорте и в промышленности. После Великой Октябрьской социалистической революции перед молодым Советским государством встала гигантская народнохозяйственная задача: в кратчайший исторический срок догнать по уровню промышленного производства передовые в технико-экономическом отношении капиталистические страны. IX съезд РКП (б) в 1920 г. принял решение о едином хозяйственном плане восстановления и дальнейшего развития народного хозяйства. Поскольку из-за общей разрухи в стране новое оборудование почти не производилось, важной задачей было восстановление старого, изношенного и подчас разрушенного оборудования. В этих условиях самые широкие перспективы открылись перед сварочной техникой.

В сварочном производстве нашей страны, как и за рубежом, в 20-е годы преобладала газовая сварка. Кислородная промышленность СССР имела в своем составе несколько заводов не большой производительности, находившихся в ведении различных ведомств. Единой организации, которая занималась бы развитием кислородного производства и автогенного дела, в стране не было. В 1926 г. было создано смешанное русско-американское акционерное общество «Рагаз», которое занималось организацией производства кислорода и автогенного оборудования. В 1927—1928 гг. на Ростокинском заводе в Москве «Рагаз» был пущен в эксплуатацию аппаратурный цех, изготовлявший горелки, генераторы и редукторы (табл. 3.1).

Таблица 3.1
Выпуск «Рагаз» оборудования для газовой сварки

С помощью газовой сварки строились магистральные трубопроводы и другие крупные объекты. В частности, был построен нефтепровод Баку — Батуми протяженностью 820 км (диаметр труб 240 мм, 60 тыс. стыков), что явилось первой большой сварочной работой в СССР, законченной в 1929 г. Благодаря деятельности «Рагаз» газовая- сварка в конце 20-х — начале 30-х годов достигла максимума в своем развитии. Объем газовой сварки в СССР в 1931г. составлял 53% от общего объема сварочных работ.

В 20-е годы на предприятиях нашей страны все чаще начали применять дуговую сварку, причем это происходило в большинстве случаев стихийно, по инициативе немногочисленных заводских специалистов-сварщиков. Нехватка дешевой электроэнергии, отсутствие сварочной аппаратуры и электродов тормозили развитие сварки. Несмотря на это, уже в те годы всем было ясно, что дуговая сварка экономичнее газовой. Сравнительная экономия достигала в среднем 60—70%.

В результате дискуссий, развернувшихся в печати и на различных совещаниях и конференциях, советские специалисты-сварщики в скором времени пришли к решению о безусловной целесообразности развития в наших условиях дуговой сварки. Вначале дуговая сварка с осторожностью и с некоторым недоверием использовалась для менее ответственных изделий, в первую очередь для ремонтных работ.

Одной из первых областей применения дуговой сварки были ремонтные работы на железнодорожном транспорте. В 1920—1925 гг. установки для дуговой сварки использовались в железнодорожных мастерских: Московских, Ленинградских, Харьковских, Одесских, Харбинских, Муромских, Ярославских, Уфимских, Ростовских, Читинских, Оренбургских и ряде других.

На Пролетарском заводе в Ленинграде (главные мастерские Октябрьской железной дороги) первая сварочная машина постоянного тока была установлена в 1897 г., в 1923 г. было две машины, а в 1928 г. был создан специальный электросварочный цех, в котором в три смены работали 15 установок постоянного и переменного тока. За несколько лет существования цеха было заварено около 200 поврежденных паровозных котлов, наплавлено большое количество бандажей, осей и других изношенных частей паровозов и вагонов.

Исходя из опыта Пролетарского завода, Народный комиссариат путей сообщения принял постановление о значительном расширении применения сварки на железных дорогах.

Специальный сварочный цех был оборудован в 1925 г. в Харьковских паровозных мастерских. При сварочной мастерской Народный комиссариат путей сообщения организовал инструкторскую станцию, которая готовила кадры инструкторов-сварщиков для всех железных дорог СССР. Весьма крупные по тем временам электросварочные установки были и в мастерских Московско-Курской железной дороги. В 1926 г. было установлено семь электросварочных машин на Подольском паровозоремонтном заводе, шесть машин в Московских мастерских, две в Тульских объединенных мастерских. Широко применяли дуговую сварку Одесские главные мастерские, где много лет работал известный рационализатор и изобретатель Д. А. Дульчевский  Много сделал для внедрения сварки на железных дорогах инженер И. В. Аммосов. По этим вопросам он выпустил в 1926 г. книгу «Электросварка. Изготовление машин, работа и обучение», весьма популярную в свое время.

Очень успешным оказалось применение сварки в ремонте судов речного флота в Волжском, а затем и других речных бассейнах, в том числе на Днепре, в Киевских главных судоремонтных мастерских.

Дульчевский Дмитрий Антонович (1878—

1961) — изобретатель в области газовой и

дуговой сварки, лауреат Государственной

премии СССР.

В 1923—1924 гг. сварку начали применять в металлообрабатывающей промышленности. Широкое внедрение этого метода соединения металлов тормозилось отсутствием материалов и технической базы. В это время в СССР действовало лишь 500—600 электросварочных аппаратов. В значительных объемах дуговую сварку применяли на днепропетровском заводе им. Артема, где инициатором и организатором этого дела был В. П. Никитин. Под его руководством спроектирован и в 1927 г. построен на заводе сварочный цех. Одной из крупных сварочных работ, выполненных на заводе, было изготовление сварного напорного трубопровода для Ереванской ГЭС с давлением 5 ат, длиной 137 м, диаметром 1,9 м. Под руководством В. П. Никитина и при его участии внедрена сварка на заводах им. Г. И. Петровского, им. В. И. Ленина, им. И. В. Бабушкина и др.

В 1927 г. на Николаевском судостроительном заводе было организовано производство цельносварных бочек и большегрузных железнодорожных цистерн для перевозки нефтепродуктов. В 1928 г. дуговую сварку на этом заводе начали применять для изготовления сварных конструкций Днепрогэса и судостроительных конструкций. В 1929 г. был организован специальный сварочный цех на 12 постов, который выпускал 30 вагонов-цистерн в месяц и выполнял другие сварочные работы. Сварка внахлестку была заменена сваркой встык. Практика работы

Никитин Василий Петрович (1893—1956) — крупный ученый в области электромеханики и электросварки, академик (с 1939 г.), заслуженный деятель науки и техники РСФСР (с. 1948 г.). В 1929-1933 гг.—профессор и заместитель директора Автогенно-сварочного учебного комбината (Москва). В 1933—1947 гг.— профессор МВТУ им. Н. Э. Баумана (директор МВТУ в 1938—1939 гг.). В 1941—1943 гг.— заместитель председателя Госплана СССР. В 1941—1947 гг.—председатель секции по научной разработке проблем электросварки и электротермии АН СССР. Им написано около 150 работ [27, 28].

Николаевского судостроительного завода показала высокую экономическую эффективность дуговой сварки.

Самостоятельный центр развития сварки возник на Дальнем Востоке. Первые крупные сварочные работы были выполнены на Дальневосточном механическом и судостроительном заводе (Дальзавод) во Владивостоке по инициативе и под руководством

В. П. Вологдина. В 1920 г. В. П. Вологдин организовал на этом заводе сварочный участок, который летом 1921 г. был преобразован в электросварочную мастерскую. Сначала мастерская занималась главным образом выполнением заказов по ремонту судов, палубного настила, восстановлением при помощи наплавки изношенных гребных винтов и деталей различных судовых механизмов, а затем применением сварки при изготовлении новых изделий и сооружений. В 1921 г. под его руководством изготовлен первый сварной котел водяного отопления, а в конце 1922 г. — серия первых в СССР сварных паровых котлов. Летом 1928г. во Владивостоке построен первый в СССР цельносварной мост пролетом 25,08 м (рис. 3.1), а в 1929 г.— второй такой же мост. Зимой 1930/31 г. была изготовлена сварная ферма весом около 300 т и пролетом 36,6 м. При этом сварка производилась при морозе до -40° С.

До 30-х годов при сооружении крупных резервуаров применялась клепка.

3Вологдин Виктор Петрович (1883—1950) —

доктор технических наук, профессор, один

из пионеров электросварки в СССР. В1925 г.

при Дальневосточном университете создал

кафедру сварки. В 1929 г. состоялся пер

вый в СССР выпуск инженеров-сварщиков. По инициативе В. П. Вологдина в 1934 г. начали строить первые сварные морские суда типа «Седов», крупные морские сварные доки, сварные морские траулеры, буксиры. За 30 лет деятельности в области сварки В. П. Вологдин написал свыше 30 научных трудов, в том числе книги «Технология дуговой сварки», «Деформации и внутренние напряжения при сварке судовых конструкций» [8].

Рис. 3.1. Ферма мостового типа пролетом 25,08 м, изготовленная во Владивостоке с помощью ручной дуговой сварки в 1928 г.

Первый в СССР сварной нефтерезервуар построен в 1929 г. на станции Большой Невер (Уссурийская железная дорога) по способу подращивання, предложенному В. П. Вологдиным.

Во Владивостоке было выполнено много других сварочных работ, особенно следует отметить применение сварки в судостроении. В 1930 г. под руководством В. П. Вологдина на Дальзаводе спроектирован, построен и сдан в эксплуатацию первый в СССР цельносварной буксирный катер, при изготовлении которого сэкономлено 22% металла и более 30% рабочей силы. Была построена серия сварных катеров и в дальнейшем сварных барж [8, 26].

В 20-е годы в нашей стране получила некоторое развитие термитная сварка. В 1923г. в Москве было сварено 612 стыков трамвайных рельсов, а в 1924 г. — около 4 тыс. стыков. Если в первое время стыки рельсов сваривали термитом, который ввозился из-за границы, то начиная с 1923 г. было организовано промышленное производство отечественного термита. Способ производства алюминиевого порошка путем воздушной пульверизации жидкого алюминия, предложенный М. А. Карасевым в 1925 г., оказался наиболее эффективным и широко используется в настоящее время в мировой практике при изготовлении различных металлических порошков. К середине 20-х годов термитная сварка применялась в основном при сварке стыков рельсов и частично для исправления брака литья. Позднее, в 40-х годах, термитная сварка начала применяться в судостроении для соединения деталей больших сечений.

Для ознакомления предприятий, использовавших газовую и дуговую сварку, с новейшими достижениями в этой области Совет съездов основной химической промышленности созвал 24—28 мая 1926 г. в Москве Всесоюзное совещание по автогенному делу. На совещании было заслушано 20 докладов, в которых освещались состояние и достижения сварочного дела на предприятиях СССР и за рубежом. В 1928 г. состоялся Первый Всесоюзный автогенный съезд. На съезде была определена потребность в сварочной аппаратуре и материалах на ближайшие годы. Съезд подвел итоги работам, которые проводились в СССР по сварке, и подчеркнул большое значение сварочной техники для народного хозяйства. С 22 по 25 октября 1928 г. в Харькове состоялся Первый Всеукраинский съезд по вопросам электросварки. На съезде присутствовало около 1000 представителей заводов, мастерских, трестов и других учреждений не только Украины, но и других республик. Съезд наметил пути развития дуговой сварки в республике в первой пятилетке.

Весной 1929 г. в Москве был созван Второй Всесоюзный автогенный съезд, на котором обсуждались вопросы дальнейшего развития сварки в СССР.

Начало производства сварочного оборудования. Вследствие отсутствия достаточной материальной базы — машин, аппаратуры, сварочных материалов, а также обученных кадров и собственного практического опыта — наша страна в первые годы Советской власти была вынуждена обращаться за технической помощью к фирмам промышленно развитых капиталистических стран, ввозить из-за границы в значительных количествах электроды для сварки, сварочные агрегаты и другое оборудование.

XIV съезд партии, состоявшийся в 1925 г., выработал программу социалистической индустриализации страны. В решениях съезда подчеркивалось: «…вести экономическое строительство под таким углом зрения, чтобы СССР из страны, ввозящей машины и оборудование, превратить в страну, производящую машины и оборудование» [19].

Учитывая возрастающую потребность в электросварочном оборудовании, советская электропромышленность приступила к изготовлению опытных электросварочных машин и аппаратов. Творчески осваивая достижения зарубежной техники, советские конструкторы создали ряд образцов отечественного сварочного оборудования. Первоначально создавались источники питания для дуговой сварки, а в дальнейшем и простейшие машины для контактной сварки. В 1924 г. незначительное опытное производство сварочных машин было организовано на Харьковском электромеханическом заводе (ХЭМЗ). В первый период, до создания в 1925 г. единого Всесоюзного государственного электротехнического треста (ГЭТ), было изготовлено 40 сварочных машин и аппаратов. В дальнейшем все производство было передано в Ленинград. Кроме того, некоторые заводы самостоятельно производили сварочное оборудование. Так, заводы им. В. И. Ленина, им. Г. И. Петровского и им. Артема в Днепропетровске под руководством В. П. Никитина изготовляли сварочные машины и трансформаторы для собственных нужд. В 1924 г. В. П. Никитин разработал конструкцию сварочного трансформатора типа СТН без отдельного дросселя, который обеспечивал устойчивое горение дуги. Разработка и изготовление трансформатора СТН были началом строительства отечественных сварочных трансформаторов [27, 28].

Сварочные машины и аппараты в те годы кустарно изготовляли и другие предприятия, в частности Николаевский судостроительный завод. К началу 1928 г. на заводе было произведено десять аппаратов переменного тока и три — постоянного. В сварочной мастерской Дальневосточного механического и судостроительного завода во Владивостоке в 20-е годы использовались генераторы, изготовленные собственными силами по проекту В. П. Вологдина [8].

Промышленное производство сварочного оборудования было организовано на ленинградском заводе «Электрик». Этот небольшой завод изготовлял различное электрическое оборудование. В 1923 г. по инициативе ведущих работников завода — начальника технического отдела В. П. Никитина, инженеров К. К. Хренова и А. Е. Алексеева ставших впоследствии известными учеными, начата разработка, а в марте 1924 г. изготовлен первый сварочный преобразователь типа СМ-1 для питания дуги постоянного тока [23].

Алексеев Александр Емельянович

(1891— 1975) — крупный ученый-электромеханик, впоследствии член-корреспондент АН СССР, конструктор и расчетчик электрических машин. Сконструировал и рассчитал первый отечественный сварочный генератор СМ-1.

Первые сварочные генераторы и агрегаты изготавливались в индивидуальном порядке, были дорогими и малонадежными. На 1927 г. завод получил заказы всего на восемь машин. Несмотря на это,- производство сварочного оборудования продолжалось.

В 1926 г. в номенклатуре завода появились сварочные трансформаторы СТ-2 с отдельным дросселем, более дешевые и надежные, чем генераторы постоянного тока. Началась разработка контактных сварочных машин, производство которых было переведено с Харьковского электромеханического завода. К этому времени на ХЭМЗ был разработан ряд машин для контактной сварки — точечной (АТ-8), стыковой (АС-25), шовной (АШ-8) и т. д. В 1926 г. на заводе «Электрик» была создана первая машина для точечной сварки. В 1928 г. завод «Электрик» выпустил 68 источников постоянного тока,

17 сварочных трансформаторов и 16 машин для контактной сварки; в 1929 г. соответственно 210, 287 и 43 машины. Всего же в стране в это время работало немногим более 1000 сварочных постов, в то время как в США их насчитывалось около 18 тыс.

Период 1924—1929 гг. имел чрезвычайно важное значение для развития сварочной техники в СССР. Было организовано специализированное производство сварочного оборудования на базе реконструированного ленинградского завода «Электрик». В 1928 г. на заводе создается электросварочная лаборатория, которая провела большие исследования по технологии дуговой и контактной, сварки, позволившие разработать необходимое стране различное электросварочное оборудование [4, 7].

Начало производства сварочных электродов. Большое значение для развития сварки имела организация собственного производства электродов для дуговой сварки. В нашей стране в 20-е годы электроды изготовляли кустарным способом и в небольшом количестве. Пионерами электродного производства являются металлургический завод им. Г. И. Петровского в Днепропетровске и Белорецкий завод на Урале. Завод им. Г. И. Петровского начал выпускать специальные электроды в 1928 г. вначале для собственных нужд, а позже и для других предприятий. В 1930 г. завод изготовил около 160 т покрытых электродов, в 1931 г.— 2000 т, в 1932 г.— 4000 т. Это составляло 30% общесоюзного производства электродов. В 1932 г. на днепропетровском заводе им. К. Либкнехта организовано третье в СССР производство электродов. Однако все это не могло удовлетворить потребность промышленности страны в электродах для дуговой сварки. Большие заводы, такие, как Кировский в Ленинграде, Николаевский судостроительный, Харьковский паровозостроительный и другие, продолжали изготовлять электроды для собственных нужд своими силами. Разработка и организация выпуска толстопокрытых электродов обеспечили возможность применения дуговой сварки при изготовлении ответственных конструкций. В стране существовало до сотни полукустарных мастерских, выпускавших электроды невысокого качества [6].

2.

Сварка в период социалистической индустриализации

К 1925—1926 гг. в основном был закончен период восстановления народного хозяйства СССР. Промышленность СССР достигла почти 75% довоенного уровня производства. Но это был уровень отсталой страны. XIV съезд ВКП(б), состоявшийся в декабре 1925 г., принял генеральный план дальнейшего развития народного хозяйства, вошедший в историю нашей Родины как план социалистической индустриализации страны. В апреле 1929 г. XVI конференция ВКП(б) при няла первый пятилетний план развития народного хозяйства СССР.

Для развития сварки в нашей стране историческую роль сыграло специальное постановление Совета Труда и Обороны от 11 августа 1929 г. Этим постановлением было намечено создание материально-технической базы производства сварочного оборудования и материалов.

В апреле 1929 г. в составе ВСНХ СССР создан Всесоюзный автогенный комитет, который стал основный центром развития сварки в нашей стране. Это был орган, который планировал развитие сварочной техники в СССР, изучал состояние сварочного дела за границей, пропагандировал и внедрял способы сварки в промышленности и строительстве СССР. Автогенный комитет возглавлял большой энтузиаст сварки Б. М. Футорян.

Для оказания технической помощи в деле перехода с клепаных конструкций на сварные при акционерном обществе «Оргаметалл» была создана сварочная контора (Центральная — в Москве, а отделения — в Ленинграде, Харькове, Одессе, Макеевке, Горьком). В 1928 г. в «Оргаметалле» организовано небольшое подразделение по внедрению сварки, которое к 1936—1937 гг. развилось в Сварочный комбинат, включавший экспериментальный и технический отделы, опытно-сварочный завод, первый в СССР электродный завод (ныне Московский электродный завод), филиал в Одессе. Общая численность работающих составляла около 1000 чел. В первое десятилетие своего существования Сварочный комбинат наряду с разработкой покрытых электродов, проблем автоматизации сварки, методов сварки чугуна и легированных сталей, вопросов электродного производства свои основные силы направлял на внедрение рациональной технологии сварки в строительстве и машиностроении. Так, специалисты Сварочного комбината участвовали в переводе на сварку ряда конструкций металлургических агрегатов на Магнитогорском и Кузнецком металлургических комбинатах, разработали технологию и оснастку сварочных операций на тракторных заводах (СТЗ, ЧТЗ, ХТЗ), участвовали во внедрении сварки на ГАЗ и ЗИЛ, Новокраматорском машиностроительном заводе, Ижорском заводе и на многих других крупнейших заводах и стройках первых пятилеток, в том числе на предприятиях авиапромышленности. В Сварочном комбинате начали свою деятельность крупные специалисты-сварщики и организаторы сварочного производства Я. М. Глухов5, К. А. Удотов6, С. 3. Штерлинг7, А. С. Гельман8, К. В. Любавский9, А. А. Ерохин 10 и др.

В конце 1930 г. прекратило существование русско-американское акционерное общество «Рагаз» — смешанная концессионная организация, занимавшаяся сварочным делом в СССР. На основе Автогенного комитета и предприятий «Рагаза» в начале 1931 г. создан Всесоюзный автогенный трест (ВАТ), на который было возложено планирование сварочного производства во всей промышленности СССР [42]. Техническим руководителем ВАТ был Н. Н. Клебанов В июле 1931 г. организована сварочная контора ВАТ, которая начала свою деятельность с изготовления газо-, вод о- и воздухопроводов,- опор и колонн под газопроводы и других металлоконструкций для Кузнецк-строя.

Глухов Яков Моисеевич (1896—1960) — один из старейших работников сварочного производства, сыгравший большую роль в развитии сварочной техники в СССР.

Удотов Константин Антонович (1900— 1960) — один из старейших специалистов сварочного производства. За создание и усовершенствование аппаратуры для авто-матизации дуговой сварки ему была при-суждена Государственная премия.

Штерлинг Семен Захарович (1887—1958) — один из старейших специалистов сварочного производства; много сделал в области научно-технической информации по сварке; научный редактор многих изданий.

Гельман Александр Самуилович (1905— 1979) —доктор технических наук, профессор, известный ученый в области сварочного производства.

Любавский Константин Васильевич (1907) — один из крупных ученых в области металлургии сварки, доктор технических наук, профессор, лауреат Ленинской и Государственной премий.

Ерохин Андрей Александрович (р. 1905) — доктор технических наук, профессор, один из видных ученых в области металлургических процессов сварки.

В сварочной конторе ВАТ количество сварщиков достигло 1100, подручных сварщиков 250, инженерно-технических работников 330. Главным инженером сварочной конторы ВАТ был

А.С. Огиевецкий 12.

В связи с увеличением объема сварочных работ, проводившихся по всей территории Советского Союза, 1 сентября 1932 г. были созданы филиалы сварочной конторы ВАТ: Всеукраинский в Днепропетровске, Уральский в Свердловске, Северо-Кавказский в Ростове- на-Дону.

В 1932 г. в Харькове организован Украинский автогенный трест (УАТ), занимавшийся внедрением сварки в промышленности Украины. УАТ проводил сварочные работы почти на всех важнейших новостройках Украины — Днепрострое, Новокраматорском машиностроительном заводе, Никопольском южнотрубном заводе, металлургическом заводе им. Дзержинского, на строительстве коксохимических заводов в Макеевке, Енакиево и др. Инженерно-технические работники УАТ помогли предприятиям перевести с клепки на сварку около 150 различных изделий. В 1933—1934гг. УАТ по заданию правительства выполнил важную для сельского хозяйства работу — изготовил с помощью сварки около 30 тыс. бочек и 2 тыс. цистерн различной емкости для горючего.

 Клебанов Николай Николаевич (1899— 1945) — крупный специалист по газовой сварке металлов. Написанный Н. Н. Клебановым курс газовой сварки и резки для вузов обобщает его многолетний опыт работы в этой области.

Огиевецкий АронСеменович(1888—1951) — крупный организатор сварочного производства в первые годы развития сварки в СССР, профессор. Один из основателей журнала «Автогенное дело». Автор многих трудов по сварке.

Значение нового технологического процесса сварки подчеркивалось в решениях XVII конференции ВКП(б), состоявшейся 30 января —4 февраля 1932 г. В резолюции конференции отмечалось: «С целью экономии металла не-обходимо широко развернуть работу по пересмотру конструкций в сторону их облегчения…, замене клепаных конструкций сварными…» [20].

13 февраля 1932 г. издано постановление Совета Труда и Обороны «О мерах развития автогенного дела в СССР», в котором были намечены меры по расширению применения сварки в промышленности и строительстве, о создании материально-технической базы сварочного производства. В частности, были определены объемы производства проволоки и прутков для электродов на Белорецком заводе и на заводах в Днепропетровске — им. Г. И. Петровского и им. К. Либкнехта. В ноябре 1931 г. создано Всесоюзное научное инженерно-техническое общество сварщиков (ВНИТОС). Основной задачей общества было содействие дальнейшему развитию сварочной техники и сварочного Производства в нашей стране. На Первом Всесоюзном съезде ВНИТОС, состоявшемся 3—8 апреля 1932 г., отмечалось, что на протяжении первой пятилетки в СССР сваркой охвачены почти все отрасли народного хозяйства. Подчеркивалось, что генеральным направлением развития сварочного производства в СССР является широкое применение дуговой сварки. Съезд высказался за широкое внедрение переменного тока с использованием новейших достижений в деле улучшения качества аппаратов переменного тока и одновременным развитием производства машин постоянного тока. На съезде был поставлен вопрос об улучшении работы журнала «Автогенное дело», издававшегося с января 1930 г., а также о создании еще одного научно-технического журнала «Сварщик», который начал выходить в 1933 г. На Украине в 1933 г. начал издаваться журнал «Автогенный работник» (на русском и украинском языках). Новые журналы издавались до 1935 г. На страницах этих журналов широко освещался опыт сварочных работ, приобретенный на предприятиях нашей страны, а также лучшие достижения зарубежной сварочной техники.

В 1936 г. большим авторским коллективом членов ВНИТОС был подготовлен и в 1937 г. опубликован труд «Сварочное дело в СССР», обобщивший результаты деятельности отечественных сварщиков за две первые пятилетки развития народного хозяйства страны [50].

В начале 1932 г. в Харькове создано организационное бюро Украинского научного инженерно-технического общества сварщиков (УНИТОС). В мае 1932 г. в Харькове состоялся Первый Всеукраинский съезд НИТОС. Съезд постановил приложить все усилия к тому, чтобы обеспечить полное освобождение СССР от импорта оборудования, аппаратуры и вспомогательных материалов для электрической и газовой сварки.

Коммунистическая партия и Советское правительство постоянно уделяли огромное внимание развитию сварочного производства в стране. Постановление Совета Труда и Обороны от 28 сентября 1934 г. о развитии электросварки и автогенного дела, подготовленное по инициативе Центрального Комитета ВКП(б), предусматривало к концу второй пятилетки везде, где это возможно, заменить электро- и газосваркой клепальные работы и широко применять сварные конструкции вместо литых. Важное значение придавалось увеличению выпуска сварочных машин и электродов для дуговой сварки [43].

Стахановское движение среди сварщиков зародилось на строительстве металлургического завода «Азовсталь» в г. Мариуполе (ныне г. Жданов), где сварщики были первыми организаторами этого движения. В 1936 г. сварщик-стахановец «Азовстали» А. М. Сидоренко выполнил несколько норм. Вскоре движение сварщиков-стахановцев широко развернулось на многих предприятиях. На слете стахановцев Киева в конце 1935 г. секретарь ЦК КП(б)У П. П. Постышев среди лучших новаторов назвал электросварщика завода «Ленинская кузница» тов. Юзика, который выполнял норму на 400—450% при сварке жаровых труб котлов [22].

Для обмена опытом работы сварщиков-стахановцев, а также для определения путей дальнейшего развития сварочной техники в СССР был проведен ряд конференций. 13—15 апреля 1936г. в Ленинграде состоялась конференция сварщиков-стахановцев энергетических предприятий. В июле 1938 г. в Краматорске (Донбасс) проходила конференция сварщиков-стахановцев и инженерно-технических работников предприятий тяжелого машиностроения с участием представителей научно-технических институтов. 23—26 октября 1938 г. в Москве состоялась конференция по сварке качественных сталей, в феврале 1939 г.— Всесоюзная конференция по электродам. В феврале 1941 г. проведена Всесоюзная конференция по сварке, на которой были подведены итоги состояния сварочного дела в СССР. На конференции отмечалось, что сварка почти полностью вытеснила клепку. Сварочная техника заняла доминирующее положение во многих отраслях промышленности.

Если в начале первой пятилетки в СССР было в наличии примерно 1200 сварочных установок, то к концу пятилетки (1932 г.) в промышленности и на стройках СССР число их составляло около 14 тыс. В течение трех-четырех лет количество электро- и газосварщиков в нашей стране выросло почти до 50 тыс. человек. В 1934 г. в СССР уже было около 28 тыс. сварочных постов. Ни одна страна в мире не имела таких темпов развития сварочной техники.

О масштабах внедрения сварки можно судить хотя бы по тому, что в период 1930—1935 гг. в СССР было изготовлено не менее 150 тыс. т сварных конструкций. В 1940 г. выпуск сварных изделий в СССР составлял 2,5 млн. т [10].

Создание оборудования для сварочного производства. Поворотными вехами в развитии отечественного сварочного электромашиностроения стали постановление Совета Труда и Обороны СССР о развитии сварки в стране от 11 августа 1929 г. и специализация в начале 1931 г. завода «Электрик». Завод «Электрик» превратился в крупнейший завод электросварочного оборудования в Европе. В 1931 г. было прекращено производство машин СМ и освоен выпуск более совершенных однопостовых генераторов типа СМГ.

Несмотря на широкую рекламу за рубежом сварки на постоянном токе, сварщики нашей страны пошли в направлении использования преимущественно переменного тока, который для широких целей сварки за рубежом начали применять позже, чем у нас.

В 1932 г. на заводе «Электрик» начат выпуск сварочных трансформаторов и агрегатов САК-2-1 с бензиновым двигателем внутреннего сгорания, в

1935г. — сварочного передвижного однокорпусного преобразователя типа СУГ-2, работающего от асинхронного двигателя. В 1933 г. выпущены первые многопостовые преобразователи СМГ-3 и СМГ-4. Освоены новые типы машин для контактной сварки: АТН-8, АТН-16, АТН-25,АТА-40,АШ-40, АСН-3,

АСН-25, АСП-60, АШП-8 и др.

В начале 30-х годов в результате работ советских конструкторов, исследователей и изобретателей появляются новые оригинальные отечественные сварочные машины и аппараты. Было налажено производство однокорпусного трансформатора В. П. Никитина — СТН. К. К. Хренов создал трансформатор СТХ, который стал изготовляться промкооперацией. Продолжался выпуск оборудования самими потребителями или различными мелкими, иногда полукустарными предприятиями. В 1932 г. в Харькове в течение нескольких месяцев кустарным способом было выпущено 50 трансформаторов СТ-2 и ряд других аппаратов для нужд промышленности УССР.

Технической победой завода «Электрик» было создание в годы первой пятилетки специализированных сварочных машин. Например, разработаны и изготовлены мощные трубосварочные машины (названные тогда «сварочными блюмингами»), каких еще не было в Европе, а в США насчитывалось всего семь единиц.

Во второй пятилетке производство сварочных машин на заводе «Электрик» расширилось. Серьезным успехом коллектива завода было создание «стахановских» трансформаторов СТЭ-3, СТЭ-24 и СТЭ-34 для сварки на переменном токе с номинальной силой тока до 450 А. Всего в 1936 г. освоено 44 новых типа машин и аппаратов. В 1937 г. завод выпустил прессы для рельефной сварки мощностью 450 кВА, трансформаторы трех типов для сварки на переменном токе, в том числе многопостовые, аппараты для атомно-водородной сварки, стыковые машины мощностью 100 и 500 кВА, подвесные машины АТК-250 и др. В конце второй пятилетки в СССР была создана мощная база по производству сварочного оборудования, имелись кадры конструкторов и технологов, способных ставить и решать сложные вопросы сварочной техники. К 1939 г. за 15 лет было выпущено свыше 67 тыс. источников более чем 30 типов, около 8 тыс. контактных машин и аппаратов более чем 100 типов.

В 1934 г. вышла в свет первая в Советском Союзе книга по оборудованию для дуговой сварки Ю. П. Петрунькина [41] и первая книга по оборудованию для контактной сварки А.А. Алексеева и А. И. Ахуна [5]. Эти книги сыграли большую роль в развитии сварки в стране.

Перед Великой Отечественной войной в промышленности СССР действовало более 60 тыс. сварочных постов. Из них свыше 44 тыс. были оборудованы сварочными трансформа-торами, питавшими дугу переменным током. По количеству портов для дуговой сварки промышленность СССР заняла одно из первых мест в мире [3, 4, 13, 18, 27, 28, 41, 44, 50].

Разработка новых марок электродов и электродных покрытий. Одной из важнейших проблем сварочной техники является создание новых электродов и электродных покрытий. В начале 30-х годов Ленинградский институт металлов разработал покрытие марки ЛИМ, которое создавало шлаковую защиту расплавленного металла и улучшало качество швов. На опытном заводе Всесоюзного электротехнического треста М. Д. Кожевников разработал электроды с шлакообразующим и раскисляющим покрытием ВЭТ-26. Эти электроды предназначались для сварки низкоуглеродистой стали в нижнем положении.

В сварочном комбинате Оргаметалла в 1934 г. разработаны толстопокрытые электроды с шлако- и газообразующим покрытием: ОММ-1 для сварки низкоуглеродистой стали в нижнем положении, ОММ-2 для сварки низ ко углеродистой стали в любых положениях на постоянном и переменном токе, ОМУ-1 для сварки среднеуглеродистых и среднемарганцовистых конструкционных сталей в любом пространственном положении.

Широкое движение сварщиков-стахановцев, развернувшееся в СССР во второй половине 1935 г., поставило перед учеными задачу: создать такие типы отечественных электродных покрытий, которые бы дали возможность повысить производительность труда и получить шов достаточной прочности и пластичности. В 1935 г. А. А. Ерохин в сварочном комбинате Оргаметалла разработал покрытие электродов ОММ-3. В 1937 г. К. В. Любавский в сварочном комбинате НИИТЯЖМАШ (преемник Оргаметалла) разработал электроды с покрытием ОММ-5, которые давали возможность сваривать металл в любом пространственном положении. Эти электроды на протяжении более чем 20 лет были самыми распространенными в нашей стране. Выдающимся событием была разработка в 1938 г. в Ленинграде под руководством К. В. Петраня серии электродных покрытий типа У ОНИ-13, которые давали возможность сваривать конструкционные стали повышенной прочности и получать высокие механические свойства сварных соединений. Электроды УОНИ-13 были одними из лучших в мировой сварочной технике и широко применяются в нашей стране до сих пор для сварки ответственных конструкций.

В 1935 г. в Институте электросварки были разработаны тонкопокрытые электроды УАН для сварки судостроительной стали. Для сварки на переменном токе в горизонтальном и вертикальном положениях разработаны электродные покрытия АН-2, а позже несколько марок электродов с толстым покрытием для сварки изделий из низкоуглеродистой стали. В 1936 г. были разработаны специальные покрытия для сварки низколегированной стали, а также электроды для сварки легированных сталей, наплавки изношенных рельсов и крестовин на железных дорогах. Некоторые из марок, например АН-4, АН-5 и др., успешно применялись в советской промышленности и в послевоенный период [14,15].

Кроме перечисленных электродов, научно-исследовательские и учебные заведения страны, а также заводские лаборатории в довоенные годы разработали много других видов электродов с толстым покрытием.

Тем не менее изготовление электродов в промышленных масштабах было самым необеспеченным участком сварочного производства. Централизованное производство электродов было недостаточным, оно было распылено по разным отраслевым ведомствам и велось кустарно, на низком техническом уровне. В 1933 г. централизованное производство электродов достигло 19 тыс. т (Велорецкий завод — 9 тыс. т, заводы им. Г. И. Петровского и К. Либнехта —10 тыс. т). К 1935 г. выпуск электродов увеличился до 32 тыс. т, а к 1938 г.— до 42,7 тыс. т. Однако лишь 20% этого выпуска приходилось на электроды с толстым покрытием. Недостаточным был ассортимент выпускаемых электродов, особенно для сварки специальных сталей, цветных металлов, чугуна, а также для различных наплавочных работ [6, 7, 24].

Сварка в строительных металлоконструкциях. В годы первой пятилетки в стране Советов сооружались Урал- машзавод, Магнитогорский и Кузнецкий металлургические комбинаты, Криворожский, Мариупольский, Новокраматорский, Горловский и другие. В стране воздвигались гиганты автомобильной и тракторной промышленности,, заводы сельскохозяйственных машин. Сварка в строительстве применялась очень широко.

При изготовлении строительных металлоконструкций одними из первых начали применять сварку на Уралмаш- заводе в 1929 г. Вначале при помощи сварки изготовляли неответственные изделия — хозяйственный инвентарь, лестницы и т. д., но уже в 1930 г. начали сваривать стропильные фермы, колонны, подкрановые балки, межэтажные перекрытия и др.

Одной из первых работ по применению дуговой сварки в строительстве было устройство в начале 30-х годов перекрытия машинного зала Киевского политехнического института. Сварные конструкции были разработаны Е. О. Па- тоном и его сотрудниками по Электро-сварочному комитету АН УССР.

Одним из наиболее значительных объектов строительства Магнитогорского комбината являлось его газовое хозяйство, которое не имело равного

себе не только в СССР, но и за границей. Все это грандиозное сооружение осуществлено при помощи сварки.

На Кузнецком металлургическом заводе также были сварены все газопроводы, водоотделители, пылеуловители, скрубберы, кауперы и наклонные мосты. ВАТ направил на строительство около 200 электросварщиков, взяв на себя инициативу в деле перепроектирования клепаных конструкций на сварные. По проекту ВАТ было сооружено первое в СССР сварное здание для газогенераторов мартеновского цеха высотой 15 м, длиной 65 м и шириной 7 м. Американские эксперты, консультировавшие строительство Кузнецкого металлургического завода, в письменном виде уведомили управление строительства, что они считают совершенно невозможным допустить применение сварки при сооружении таких ответственных объектов. Однако советские специалисты не согласились с мнением американских экспертов и широко применили сварку.

Широким фронтом сварочные работы проводились на строительстве ново-мариупольского металлургического завода «Азовсталь». На этом заводе была выполнена интересная и ответственная работа по сварке ряда конструкций, которые сваривались впервые не только в СССР, но и за границей (рис. 3.2; 3.3). Большой интерес представляло строительство кауперов к доменным печам методом подращивания (наращивания снизу). Метод монтажа подращиванием применительно к строительству кауперов был разработан в конце 1931 г. металлогруппой сектора рационализации Стройтреста, производившего строительные работы на металлургических заводах Юга.

Большой объем сварочных работ выполнен на строительстве металлургического комбината «Запорожсталь», на строительной площадке по реконструкции металлургического завода им. Дзержинского (г. Днепродзержинск) и других заводов [34].

Рис. 3.2. Сварная рудная эстакада на «Азов- стали» (1935 г.)

 Значительную роль в развитии сварки в домностроении сыграл действительный член Академии строительства и архитектуры СССР Н. И. Лукашип, который еще во время учебы в Харьковском строительном институте принимал участие в механизации сварочных работ при реконструкции доменного цеха Донецкого металлургического завода. Под его руководством построен металлургический комбинат «Запорожсталь», где впоследствии он был главным инженером.

Яркую страницу в истории советской техники представляли сварочные работы на строительстве крупнейших в мире в то время гидроэлектростанций — Днепровской и Свирской, а также канала им. Москвы, по сооружению крупных сварных гидротехнических конструкций — щитовых затворов, элементов турбин и т. д.

Рис. 3.3. Сварной каунер, смонтированный методом подращивания на «Азовстали» Показан момент, когда поднят купол с приваренными к нему четырьмя поясами и подведен пятый пояс (1935 г.)

 Сварные металлические конструкции Днепрогэса, спроектированные Ленинградским бюро Днепро-.строя, являются первым в истории гидротехники примером широкого применения дуговой сварки, причем этот первый опыт был проведен с большой смелостью и в крупном масштабе — объем сварочных работ составлял 13 тыс. т.

Непосредственное участие в проектировании крупнейших сварных конструкций Днепрогэса им. В. И. Ленина (1927 г.) принимал крупный специалист по сварным конструкциям Н. О. Окерблом13. В мировой технической литературе отсутствовали данные о конструкциях, подобных сварным гидротехническим конструкциям Днепрогэса.

В 30-х годах была сделана попытка заменить клепаные соединения сварными при строительстве железнодорожных мостов. Опыты по внедрению дуговой сварки в мостостроении проводились в Центральном научно-исследовательском институте транспортного строительства НКПС (ЦИС) Г. А. Николаевым. В 1931 г. на Западной железной дороге установлено сварное пролетное строение длиной 19,8 м. Работы выполнялись по проекту ЦИС в сварочной лаборатории Института транспортной электротехники НКПС. Цельносварное пролетное строение длиной 12 м со сквозными главными фермами с ездой поверху (проект ЦИС НКПС) установлено в 1932 г. на Калининской железной дороге. Комбинированное клепаносварное пролетное строение длиной 22,8 м , со сплошными главными фермами с ездой понизу было установлено в 1934 г. на Ярославской железной дороге [17, 31].

Окерблом Нкколай Оскарович (1900— 1965) — доктор технических наук, заслуженный деятель науки и техники РСФСР, профессор, известный ученый в области прочности сварных конструкций. Автор более 120 научных работ.

Сварные железнодорожные мосты строил завод «Стальмост» в Днепропетровске под руководством В. В. Дьяченко и Д. В. Шатайло при консультации В. П. Вологдина и Е. О. Патона. В 1932—1933 гг. разработана технология и изготовлена серия железнодорожных сварных мостов с ездой поверху пролетом 23 м, состоящих из двух сварных балок двутаврового сечения высотой 2 м (рис. 3.4). На этом же заводе по проекту Г. А. Николаева (ЦИС НКПС) изготовлено цельносварное пролетное строение длиной 45 м со сквозными главными фермами с ездой понизу (рис. 3.5). Этот пролет установлен в 1935 г. на Куйбышевской железной дороге. В то время этот сварной мост был наибольшим в мире, так как аналогичный сварной мост в США через водопад Чокопе имел длину 42 м. В том же году три таких же пролетных строения по проекту Гипротранса установлены на Карагандинской железной дороге.

Выдающимся событием была постройка в 1938 г. моста им. лейтенанта Шмидта через Неву в Ленинграде, одного из первых крупных сварных мостов в мире. Мост спроектировал известный ленинградский мостостроитель Г. О. Передерий.

Начиная с 1930 г. развертываются работы в области сварных металлических конструкций, методики расчета этих конструкций в ЦНИИпроектсталь- конструкции (Москва). В сравнительно короткий период создаются конструкции сварных стропильных  форм, сплошностенчатых балок, колонн и других элементов. С применением сварки в 1936—1941гг. сооружались здания крупных цехов ряда заводов (Н. П. Мельников и др.).

Начиная с 1934 г. в ЦНИИпроект-стальконструкции создается отечественная конструктивная форма главного здания мартеновского цеха со сварными поперечными конструкциями и рабочими площадками здания. В этот период разработаны и построены мартеновские цехи для металлургических заводов «Азовсталь», им. Дзержинского и <<3а- порожсталь». Начиная с 30-х годов в ЦНИИпроектсталькопструкции ведутся работы по созданию конструктивной формы металлоконструкций кранов- перегружателей циклического действия.

Первый отечественный кран-перегружатель со сварными элементами изготовлен и установлен в 1933— 1937гг. на угольном складе Каширской ГРЭС. В этот период разработаны проекты цельносварных железнодорожных пролетных строений 45,55 и 87,6 м. Одновременно разработаны и осуществлены проекты вантовых автодорожных мостов со сварными узлами, пилонами и несущими балками (Г. Д. Попов, Э.Я. Слоним). Однако широкому внедрению сварки в мостовых конструкциях в то время мешала пониженная вибрационная прочность сварных соединений.

Рис. 3.4. Первый цельносварной железнодо-рожный мост с ездой поверху, изготовленный на заводе «Стальмост» в Днепропетровске в 1932 г. (фото предоставлено В. В. Дьяченко)

РИС. 3.5. Узел верхнего пояса с разъемными соединениями, подлежащими сварке на моп- таже первого цельносварного железнодорож-ного моста с ездой понизу длиной 45 м, из-готовленного в 1933 г. на заводе «Стальмост» в Днепропетровске (фото предоставлено В. В. Дьяченко)

Сварочная техника сыграла исключительно важную роль в ускорении темпов строительства гигантов черной металлургии, химии и машиностроения [12, 17, 29, 31, 34, 36. 38].

Рис. 3.6. Первый советский мощный цельно-сварной электровоз Г!Л 19-01, изготовленный в 1932 г Коломенским локомотивным заводом (фото предоставлено А. Е. Лобко)

Сварка в машиностроении. В 30-е годы сварка начала интенсивно внедряться в транспортном машиностроении (производство вагонов, локомотивов, подъемно-транспортных машин, в частности кранов), а также в котлостроении, дизелестроении, судостроении, химическом машиностроении и т. д. В середине 30-х годов в транспортном машиностроении совершился широкий переход с клепки на сварку основных вагонных конструкций. Обстоятельные испытания сварных и клепаных рам пассажирских вагонов в 1931 и 1932 гг. (ЦНИИ железнодорожного транспорта НКПС) на заводах им. Егорова в Ленинграде и «Красный Профинтерн» в г. Бежице, а также сварных и клепаных рам вагонов-цистерн и тяжелогрузных товарных вагонов, выполненные Г. А. Николаевым и В. И. Возняком, способствовали совершенствованию вагоностроения. Вагоностроительная промышленность СССР с 1934 г. перешла с клепки на сварку. Вагоны на всех заводах СССР стали выпускать исключительно цельносварными.

Показательным является применение сварки на днепродзержинском вагоностроительном заводе им. газеты «Правда». Этот завод в 1931 г. первым в СССР начал строить цельносварные саморазгружающиеся вагоны. В середине 1932 г. на заводе организовано первое в СССР поточное производство сварных 60-тонных хопперов. К концу первой пятилетки дуговая сварка стала основным технологическим процессом при изготовлении вагонов и на других заводах («Красный Профинтерн», Ленинградский, Крюковский, Мытищинский, Калининский вагоностроительные заводы и др.)- В области применения сварки в вагоно- и паровозостроении СССР уже в 30-х годах опередил не только Западную Европу, но и США.

В 1931 г. сварку начали применять на заводе «Красное Сормово» в дизеле- строении. В 1933 г. завод освоил изготовление цельносварных корпусов мощных дизелей. В этот же период начал применять сварку при изготовлении дизелей и Коломенский машиностроительный завод. В 1932 г. Коломенский локомотивный завод построил первый советский мощный электровоз, который был назван именем В. И. Ленина (рис. 3.6). Сразу началось их серийное производство.

Первый сварной локомобильный котел был построен на Харьковском паровозоремонтном заводе в 1930 г., второй сварной котел — на Людиновском локомобилестроительном заводе в 1931 г. После этого котлостроение в СССР начало переходить на сварку быстрыми темпами. В 1931 г. сварные паровые вертикальные котлы начал выпускать завод им. Январского восстания в Одессе. Первый цельносварной котел паровоза 0-4-0 построил в 1932 г. коломенский завод им. В. В. Куйбышева. Одним из первых начал изготовлять цельносварные паровые котлы системы Шухова московский завод «Парострой». В 1931 г. на московском заводе «Мастяжарт» были сварены водогрейные котлы.

Успешно продолжала развиваться дуговая сварка в судостроении. В 1933 г. Николаевский судостроительный завод имел около 200 постоянно действующих сварочных постов. В начале 30-х годов завод первым в СССР применил сварку ответственных конструкций толстопокрытыми электродами диаметром 8 мм на переменном токе. Крупной работой в СССР в области речного судостроения была постройка в 1931 г. на киевском заводе «Ленинская кузница» цельносварного речного буксирного парохода «Белоруссия» мощностью 150 л. с. и водоизмещением 128 т. Испытания цельносварного корпуса судна, проведенные комиссией АН УССР под председательством Е. О. Патона, показали, что прочность сварных соединений была не ниже клепаных [11]. Успешно развивалась сварка и на других судо-строительных заводах страны. Рабочие Одесского судостроительного завода были инициаторами постройки плавучего дока водоизмещением 8 тыс. т.

Среди предприятий электротехнической промышленности ведущим в деле внедрения дуговой сварки были ленинградский завод «Электросила» и Харьковский электромеханический. Завод «Электросила» начал широко применять дуговую сварку в 1929 г. На протяжении 1929 г. и половины 1930 г. на заводе было сварено 18 корпусов турбо- и гидрогенераторов, 19 фундаментных плит и 8 щитов турбогенераторов различных мощностей. Перевод литья на сварку дал большую экономию металла. В 1933г. завод изготовил целиком сварными гидрогенераторы мощностью 62 тыс. кВт для Днепрогэса им. В. И. Ленина.

С 1929 г. широко применял дуговую сварку и ХЭМЗ. В специальном электросварочном цехе работало 30 сварочных машин, с помощью которых изготовляли крупные конструкции для Днепрокомбината, металлургических заводов, транспорта и т. п. [32].

Начиная с 1931 г. все металлозаводы должны были перевести на сварку вместо клепки не менее 50.% по весу всех изделий, которые не подвержены динамическим нагрузкам и не работают под давлением. На многих заводах на сварку начали переводить десятки и сотни отдельных узлов и деталей.

Один из крупнейших заводов сельскохозяйственного машиностроения — харьковский завод «Серп и молот» в результате внедрения в производство дуговой сварки в начале 30-х годов получал экономию металла 4 тыс. т в год, что составляло 10% годичной потребности завода в металле. Этот завод являлся инициатором введения конвейерного производства при изготовлении молотилок.

Со второй половины 30-х годов сварка получает широкое применение при изготовлении ответственных сварных конструкций в тяжелом машиностроении: краматорские заводы изготовляли сварные тяжелые металлургические краны, большегрузные транспортеры для слитков, тележки для изложниц, прессы и т. д. Были выполнены цельносварные котлы для паровозов «ФД», судовые котлы из марганцовистой стали, сварные железнодорожные и городские мосты и др. Были разработаны новые марки электродов для сварки легированных сталей и наплавочных работ.

Существенным стимулом для технического развития контактной сварки в СССР послужило ее разностороннее применение в автомобилестроении. Пуск в 1932 г. автомобильного завода в г. Горьком, оснащенного большим количеством совершенного по тому времени контактного сварочного оборудования, в значительной мере определил направления развития контактной сварки в нашей стране. Перед Великой Отечественной войной были изготовлены также первые опытные цельнометаллические пассажирские вагоны с применением точечной сварки для прикрепления обшивки к каркасу (Калининский вагоностроительный завод), осуществлены работы по использованию контактной сварки при изготовлении арматуры железобетона и начато освоение стыковой сварки железнодорожных рельсов (ЦНИИТМАШ совместно с научно- исследовательскими организациями НКПС и др. ) [21, 25, 59, 60].

3.Научно-исследовательские работы по сварке в довоенный период

Широкое применение сварки поставило перед советскими учеными-сварщиками много сложных технических и научных

проблем. Первую в стране сварочную лабораторию организовал в 1925 г.

В.П. Вологдин во Владивостоке при Дальневосточном государственном университете. За первые два года существования лаборатории выполнены исследования прочности, жесткости и непроницаемости сварных соединений, необходимые для расчета проектируемых под сварку сосудов высокого давления. Коллективом ученых, инженеров и студентов под руководством В. П. Вологдина проведены исследования, проектирование и проверочные испытания мостовой фермы, которые послужили основой для строительства новых в СССР и в Европе сварных мостов. В сварочной лаборатории проводились также исследования прочности и расчета сварных соединений при разных условиях нагружения и температуры. Г. К. Татур и Н. Н. Рыкалин издали монографию «Методы расчета электросварных соединений» [53]. Руководитель сварочной лаборатории В. П. Вологдин и сотрудники выступали на съездах и совещаниях с докладами, организовывали диспуты на тему «Сварка или клепка». Только В.П. Вологдин с 1920 по 1933 г. сделал около 130 публичных выступлений по вопросам сварки [8].

Вторая в стране сварочная лаборатория организована в 1927 г. А. А. Алексеевым в Ленинградском электротехническом институте. В 1928 г. сварочная лаборатория была создана на ленинградском заводе «Электрик».

В 1929 г. электросварочную лабораторию на кафедре инженерных сооружений при Академии наук УССР создал Е. О. Патон в Киеве. С первых дней существования лаборатории Е. О. Патон организовал ее работу на основе одно-временного решения научных и практических задач. Для связи с производством он создал в 1930 г. Электросварочный комитет, объединивший научных работников, занимавшихся электросваркой, и руководителей электросварочных работ на предприятиях. Проведенные в тот период Е. О. Патопом и его сотрудниками Б. Н. Горбуновым, В. В. Шверницким и другими сравнительные исследования механичесьих свойств клепаных и сварных элементов конструкций при статических и динамических нагрузках позволили сделать очень важный вывод о преимуществах дуговой сварки перед клепкой и сыграли важную роль в развитии сварочной пауки и техники. В результате работ по проектированию сварных конструкций было разработано много конструкций и изданы «Альбом электросварных конструкций мостов» (1934 г.), «Альбом сварной аппаратуры сахарной промышленности» (текст и чертежи) (1935 г.) и др.

Алексеев Алексей Алексеевич(1890— 1965) —доктор технических наук, профессор, один из пионеров производства электросварочного оборудования в СССР и подготовки инженеров по сварке.

Е. О. Патон (1870—1953)

Патон Евгений Оскарович (1870—1953) — выдающийся ученый в области мостостроения и электросварки металлов, академик АН УССР, доктор технических наук, профессор, Герой Социалистического Труда, лауреат Государственной премии. Родился в Ницце (Франция), в семье русского консула. В 1888 г. окончил гимназию в Бреславле (Германия), куда был переведен его отец. В 1894 г. окончил инженерностроительный факультет Дрезденского политехнического института, а в 1896 г.— Петербургский институт инженеров путей сообщения. С 1897 г. ведет преподавательскую работу в вузах Москвы, с 1904 по 1929 г. заведует кафедрой мостов в Киевском политехническом институте. В 1929 г. Е. О. Патон за выдающуюся деятельность в области мостостроения избран действительным членом Академии наук УССР. В этот период он начал заниматься электросваркой. Одной из больших заслуг Е. О. Патона — создание первого в мире научно-исследовательского Института электросварки АН УССР. В 1935 г. он избран членом президиума АН УССР, председателем бюро Отделения технических наук АН УССР. В годы Великой Отечественной войны Е. О. Патон возглавил исследовательские работы Института электросварки, связанные с широким внедрением сварки под флюсом в производство танков, артиллерийских самоходок, авиабомб и других видов вооружения и боеприпасов. В 1944 г. решением ЦК ВКП(б) он принят в члены КПСС без прохождения кандидатского стажа. Был делегатом XVI и XVII съездов Коммунистической партии Украины. Избирался депутатом Верховного Совета СССР. В 1945 и 1947 гг. был избран вице-президентом АН УССР. Е. О. Патон опубликовал свыше 400 научных трудов. Он выполнил впервые в СССР обширные исследования прочности сварных металлоконструкций и выступил инициатором широкого внедрения электросварки вместо клепки в промышленности, строительстве и на транспорте. Е. О. Патон возглавил исследования в области комплексной механизации дуговой сварки и работы по вне-рению автоматической сварки в промышленности. Он сыграл большую роль в со-здании научных основ сварки и сварных конструкций, в изыскании более совершенных форм металлоконструкций, в развитии существующих и разработке новых, более эффективных процессов сварки.

Горбунов Борис Николаевич (1901—1944) — член-корреспондент АН УССР, доктор тех-нических наук, профессор, видный советский ученый в области строительной механики, металлических конструкций и мостов. Опубликовал около 90 научных работ.

Шеверницкий Вячеслав Викторович (1895— 1964) — кандидат технических наук, крупный специалист в области прочности сварных конструкций, опубликовал около 80 работ.

Много внимания уделялось изучению напряжений, возникающих при сварке, их влиянию на прочность сварных конструкций’ и коробление. Печатные работы, посвященные этим вопросам, явились новым словом в науке и были переизданы за рубежом. За несколько лет лаборатория, и Электросварочный комитет настолько выросли, что был поставлен вопрос о превращении их в Институт электросварки. Решением правительства Украинской ССР в январе 1934 г. создан Институт электросварки Академии наук УССР. Е. О. Патон был назначен директором института, которым он руководил до конца своей жизни. В институте велись всесторонние исследования сварных конструкций, их прочности при различных условиях работы, изучались сварочные напряжения и деформации. Институт электросварки стремился проводить испытания на сварных узлах, балках и фермах мостов. Испытывались молотилки, рамы комбайнов, железнодорожные вагоны и др. Исследования института по сварным конструкциям сразу привлекли большое внимание и получили положительную оценку. Особенно много внимания уделял институт вопросам механизации и автоматизации сва-. рочных процессов [9, 14, 15, 39].

Значительные исследования были вы-полнены в отделе сварки ЦНИИТМАШ, который образовался при слиянии сварочных лабораторий ЦНИИМАШ и сварочного комбината Оргаметалла перед Великой Отечественной войной. В предвоенный период при творческом участии К. В. Любавского, А. А. Ерохина, К А. Удотова, А. С. Гельмана, Е. В. Соколова, Л. М. Яровинского, А. А. Алова,

С.Е. Синадского, И. Л. Бринберга, Б. И. Лазарева и др. были разработаны новые марки электродов для сварки сталей и чугуна и технология их производства, технология сварки крупных ответственных конструкций из углеродистых и легированных сталей, технология сварки и оснастка сварочных операций, внедренные на многих тракторных, автомобильных, авиационных, машиностроительных и металлургических заводах. В этот же период в лабораториях ЦНИИТМАШ проводились под руководством Е. М. Кузмака и П. Н. Львова работы по электродам, по разработке технологии точечной сварки (сварка статуи «Рабочий и колхозница») и др.

Значительные научно-исследовательские работы в области сварки проводились в Московском механико-машиностроительном институте (ныне МВТУ им. Н. Э. Баумана) начиная с 1933 г. на двух кафедрах: электротехники и сварочного оборудования во главе с В.П. Никитиным и технологии дуговой сварки во главе с К. К. Хреновым. Основными научными направлениями кафедры технологии сварки в тот период были: разработка электродов для сварки низкоуглеродистых и легированных сталей (К. К. Хренов и др.), создание аппаратуры для контроля физическими методами качества сварных соединений (К. К. Хренов, С. Т. Назаров), исследование прочности сварных конструкций и разработка методов определения собственных напряжений и деформаций при сварке (Г. А. Николаев), изучение тепловых процессов при сварке (Н. Н. Рыкалин) и др. Проводилось большое количество экспертиз по прочности и технологии изготовления сварных конструкций: щитов Днепрогэса, конструкций канала им. Москвы, конструкций цехов Уралмашзавода, Кузнецкого металлургического завода, вагонных конструкций. Научно-исследовательские работы выполнялись для заводов «Красное Сормово», ЗИЛ, «Красный пролетарий», Московский электроламповый завод- и др. Кафедра сварки МММИ поддерживала тесные связи с Институтом электросварки АН УССР, ЦНИИТМАШ, ЦНИИ железнодорожного транспорта и многими другими организациями и предприятиями [27 — 31, 49, 55].

Таким образом, с 30-х годов в научных работах по сварке, проводимых в СССР, определились четыре основных направления: по электросварочному оборудованию; по вопросам проектирования, прочности и деформации сварных конструкций; по вопросам металлургии и металловедения сварки; по механизации и автоматизации процессов сварки. Следует отметить также работы по изучению свойств электрической дуги как основного источника тепла для сварки.

Результаты научных исследований по сварке за первую пятилетку были подведены на Первой Всесоюзной научно- исследовательской конференции по сварке летом 1934 г. Конференция наметила пути дальнейших научно-исследовательских работ по сварке.

Мощным импульсом к дальнейшему расширению и углублению исследовательских работ по сварке послужило стахановское движение. Бригада НТО сварщиков цеха железных конструкций «Азовстали», где впервые началось стахановское движение сварщиков Советского Союза, возглавляемая начальником этого цеха инженером-сварщиком первого выпуска Московского автогенно-сварочного института В. Э. Дымши- цем, поставила задачу: проверить возможность рационального увеличения силы сварочного тока без ухудшения качества сварного шва. Успешно проведя опыты, бригада разработала специальную таблицу повышенных режимов сварки, которые позволяли увеличить производительность в 2—3 раза.

В борьбу за повышение производительности труда включились не только инженерно-технические работники предприятий, но и научные работники. Были выполнены исследования, посвященные выбору и расчету форсированных режимов и способов повышения производительности при ручной дуговой сварке.

В годы первой и второй пятилеток для изготовления сварных конструкций в основном применялась углеродистая сталь. В годы третьей пятилетки использование легированных сталей в машиностроении СССР значительно расширилось. Большие трудности возникли при сварке легированных сталей. Исследованием свариваемости отдельных легированных сталей начали заниматься научно-исследовательские институты, в частности Институт электросварки АН УССР, который успешно разрабатывал технологию сварки хромоникелевой нержавеющей стали 18-8 с содержанием 18%Сг и 8%Ш и создал электроды.

Одновременно с разработкой покрытий и новых марок электродов в Институте электросварки и других организациях в довоенные годы проводились комплексные исследования металлургических процессов, происходящих при сварке открытой дугой. Эти работы заложили основы новому направлению сварочной науки — металлургии сварочных процессов. Они же содействовали созданию в 1940 г. сварки под флюсом. Как известно, эти работы сыграли огромную роль в индустриализации нашей страны [33, 35, 36, 40, 46—48, 51—54].

4.Механизация и автоматизация дуговой сварки

Механизация и автоматизация являются основным направлением развития сварочного производства. В конце 20-х годов одновременно с работами за рубежом в СССР также проводятся работы по автоматизации дуговой сварки. Еще в 1924г. Д. А. Дульчевский предложил станок для автоматической дуговой сварки с автоматической подачей электрода, а в 1925 г. он разработал аппарат с автоматизацией образования и регулирования дуги и автоматической подачей электрода. В начале 30-х годов он создал сварочный автомат оригинальной конструкции, который получил некоторое распространение на железнодорожном транспорте.

В годы первой пятилетки на заводе «Электрик» и Харьковском электромеханическом заводе проводились работы по созданию сварочных автоматов. Одну из первых в стране сварочную головку предложил в 1927 г. на ХЭМЗ Р. И. «Пашкевич.

Рис. 3.7. Схема первой автоматической сварочной головки, созданной в электросварочной лаборатории АН УССР

Рис. 3.8. Общий вид первой автоматической сварочной головки

В начале 30-х годов работы по созданию автоматической головки для дуговой сварки проводились в электросварочной лаборатории Академии наук УССР под руководством Е. О. Патона. В 1931—1932 гг. была создана первая модель сварочной головки для сварки открытой дугой (рис. 3.7; 3.8). Окончание работы по созданию сварочной головки было приурочено к созыву конференции по электросварке, открывшейся 15 февраля 1932 г. в Киеве.

Сварочная головка работала на электродной проволоке диаметром 4 мм при силе тока 140 и 250 А. Во время работы сварочной головки автоматически устранялись короткие замыкания и разрывы дуги.

Е. О. Патон считал, что лишь комплексная постановка вопроса может дать положительные результаты в решении проблемы автоматизации сварки. Поэтому одновременно с созданием сварочных автоматов разрабатывали теоретические вопросы, проводили исследования технологии автоматической сварки, разрабатывали марки электродной проволоки, конструировали станки и т. д.

В 1934 г. в Институте электросварки была разработана вторая модель сварочной головки, в 1937 г. создана третья модель головки, которая оказалась особенно удачной.

Основной трудностью при использовании проволоки с покрытием при автоматической сварке было подведение тока к электроду. Перспективными, как казалось, были автоматы, работавшие с так называемой крестовой проволокой, созданные в Институте электросварки в середине 30-х годов. Канавки крестообразной проволоки заполнялись покрытием, а ребра составляли контактную поверхность. Несколько автоматов института для сварки крестовой проволокой работали на бежицком вагоностроительном заводе «Красный Профинтерн». Способ автоматической сварки электродом с покрытием являлся прогрессом в сварочной технике, но отличался относительно невысокой производительностью.

Институт электросварки АН УССР оказывал большую помощь заводам, переходившим на автоматическую сварку. Это было начало комплексной механизации и автоматизации сварочного производства [1, 2, 11].

Исследованиями в области автоматизации процессов сварки в СССР занимались и в других организациях. В начале 30-х годов на заводе «Электрик» был создан автомат АМГ-1 для сварки открытой дугой. С 1932 по 1935 г. завод «Электрик» выпустил 102 автоматические головки для сварки плавящимся электродом и 5 головок для сварки угольной дугой. В 1933 г. в сварочной лаборатории завода «Электрик» впервые в мире применили переменный ток для питания сварочной головки. Начиная с 1936 г. завод «Электрик» снял с производства Золовки типа АМГ-1 и стал выпускать головки АГЭ-1, работавшие на переменном токе. Это было большим достижением отечественной сварочной техники.

По инициативе Института электросварки в мае 1936 г. в Киеве была созвана конференция, на которой обсуждалось состояние автоматической сварки в СССР. Участникам конференции институт демонстрировал действующие установки для автоматической сварки, наплавки бандажей, изготовления и покрытия электродов и т. д. В решениях конференции отмечалось, что Институт электросварки подошел к вопросу меха-низации сварочного производства комплексно, разработал различные типы автоматов, а также установки и станки для автоматической сварки, соответствующую технологическую оснастку и приспособления. Однако конференция отметила и неудовлетворительное состояние применения механизированной сварки в стране. В частности, выпускаемые автоматические головки работали на токах не свыше 350—400 А и использовали электродную проволоку без покрытия или с тонким, ионизирующим покрытием, что не обеспечивало нужную производительность и качество сварки. И все же недоверие к автоматической сварке было в значительной степени преодолено [45, 58].

В 1938 г. на киевском заводе «Ленинская кузница» был внедрен первый в СССР сварочный трактор конструкции Института электросварки, который сваривал металл открытой дугой.

Продолжая работать над совершенствованием модели сварочной головки, Институт электросварки в 1940 г. создал сварочный автомат А-66. Электрическая схема этого автомата обеспечивала возбуждение дуги, поддержание постоянной длины дуги и напряжения и заварку кратера в конце шва.

В 1935—1940 гг. были созданы способы полуавтоматической дуговой сварки. Наиболее распространенными были: сварка наклонным электродом по методу А. А. Силина (предложен в 1939 г.), сварка наклонным электродом по методу Д. П. Лунегова и сварка лежачим электродом с эксцентричным слоем обмазки.

Создание и широкое применение автоматической сварки под флюсом на много лет вытеснили сварку наклонным электродом. Интерес к этому способу снова оживился в 60-е годы в ряде стран, прежде всего в Японии, где он широко используется в судостроительной промышленности. В зарубежной литературе способ часто называют «гравитационная сварка».

Трудности изготовления электродной проволоки с толстыми покрытиями для автоматической сварки, а также сложности токоподвода к ней заставили специалистов-сварщиков в ряде стран пойти по совершенно иному пути. Были разработаны различные способы сварки голыми электродами с подачей состава покрытия в процессе сварки.’

Еще Н. Г. Славянов подметил, что поверхности расплавленного металла не-обходимо иметь шлаковое покрытие, которое может предотвратить вредное влияние на металл кислорода и азота воздуха, и использовал для этой цели битое стекло.

Над проблемой дуговой сварки голым электродом с отдельной подачей флюса к дуге работали как в нашей стране, так и за рубежом. В начале 30-х годов в США был построен, завод по производству сварных труб с помощью автоматической дуговой сварки с использованием сухих флюсов. В 1936 г. в США был взят патент на способ автоматической сварки под флюсом под названием «Юнионмелт» [16]. Американские фирмы удерживали в строгом секрете

Рис. 3.9. Лабораторная установка для сварки под флюсом в ЦНИИТМАШ, изготовленная по проекту Института электросварки АН УССР в 1941 г.

детали технологии сварки, состав флюсов п присадочной проволоки. Поэтому советским ученым предстояло самостоятельно н заново решать всю эту проблему, начиная от разработки состава флюсов и технологии сварки п кончая созданием оборудования для этого нового способа сварки.

Оригинальные работы по автоматической сварке открытой дугой голым электродом с подачей раздробленного электродного покрытия на свариваемые кромки были проведены в 1938 —1939гг. в сварочных лабораториях завода «Электрик» (Л. Н. Кушнарев, В. Е. Саханович) н МВТУ (К. К. Хренов, С.Т. Назаров и А. И. Чистяков). Сваренные опытные пластины этими способами показывали достаточно высокое качество швов.

Комплексная разработка и развитие отечественного способа автоматической сварки под флюсом в том виде, в каком он существует в СССР в настоящее время, тесно связаны с именем Е. О. Патона н руководимым им коллективом научных сотрудников. В Институте электросварки разработкой автоматической ‘ сварки под флюсом начали заниматься в 1939 г. Исследования проводились по сварке угольным и металлическим электродами. В этом же году были разработаны и изготовлены аппаратура для сварки угольным электродом с гранулированным флюсом и химический состав флюса, пущена в эксплуатацию созданная в Институте электросварки установка для автоматической сварки угольным электродом под флюсом балок железнодорожных платформ па вагоностроительном заводе им. Урицкого в г. Бежнце. С начала 1940 г. В. И. Дятловым,

А.И. Лапиным и В. С. Шприным были проведены исследования по сварке под флюсом металлическим электродом. На основе проведенных исследований был установлен оптимальный состав металла шва, разработан первый отечественный флюс АН-1, предназначенный для сварки низкоуглеродистой н углеродистой стали до Ст. 4 включительно, и технология автоматической сварки под флюсом стыковых и угловых швов.

Создание способа автоматической сварки под флюсом потребовало разработки оборудования принципиально нового типа. Над созданием такого оборудования работали в первую очередь в Институте электросварки (П. II. Севбо. С.С. Савенко и др.), а также в сварочной лаборатории завода «Электрик» (В. Е. Саханович). Применительно к сварке под флюсом была переоборудована сварочная головка А-66 Института электросварки, серийно изготовлявшаяся в мастерских института п на заводе «Автомат». Создана аппаратура для подачи флюса в зону сварки, удержания его на месте сварки и сбора неиспользованного флюса с целью повторного его применения. Для питания установки током  разработаны оригинальные конструкции сварочных трансформаторов и другой электрической аппаратуры.

http://svarak.ru/wp-content/uploads/2015/05/Screenshot_112.png

Созданы установки для комплексной механизации процесса. На заводе «Электрик» начали выпускать головки с тиратропным управлением. В 1940 г. электросварщик вручную сваривал в среднем 5м шва в час, а автомат Института электросварки — 30 м (рис. 3.9).

Коммунистическая партия и Советское правительство высоко оценили большое народнохозяйственное значение скоростной автоматической сварки под флюсом. 20 декабря 1940 г. Совнарком СССР и ЦК ВКП(б) приняли специальное постановление о внедрении скоростной сварки под флюсом в промышленность. 20 заводов были обязаны в шести-месячный срок освоить автоматическую сварку. Это постановление партии и правительства знаменовало начало нового этапа в развитии сварки в Советском Союзе. Е. О. Патон был назначен членом Совета по машиностроению при Совнаркоме СССР и руководителем отдела сварки ЦНИИТМАШ в Москве.

Первая установка автоматической сварки под флюсом в начале 1941 г. была введена в строй на вагоностроительном заводе «Красный Профинтерн» в г. Бежице. К началу Великой Отечественной войны установки автоматической сварки под флюсом работали также на заводах: им. Бабушкина в Днепропетровске, «Красный котельщик» в Таганроге, им.

С.Орджоникидзе в Подольске, Уралвагонзаводе в Нижнем Тагиле, на Калининском вагоностроительном заводе (рнс. 3.10) и др. На Ворошпловградском паровозостроительном заводе при помощи автоматической сварки под флюсом изготовлен первый котел паровоза. Людиновский локомобилестроительный завод внедрил скоростную автоматическую сварку под флюсом при производстве локомобильных котлов.

25— 26 июня 1940 г. в Институте электросварки новый способ сварки демонстрировался на специально организованной конференции, на которой присутствовали представители 32 металлообрабатывающих заводов страны. В резолюции конференции отмечалось, что Институт электросварки АН УССР, разработав новый способ сварки под флюсом, выполнил очень важную работу по автоматизации и механизации сварочных процессов. Институт тогда же предложил присутствовавшим на конференции представителям Главстальконструкции применить сварку под флюсом на строительстве в Киеве большого моста через Днепр, где предстояло сварить около 120 км угловых швов. В месячный срок проектное бюро института разработало проект и рабочие чертежи сварочного станка и цепного кантователя к нему. В июле 1940 г. этот проект поступил на Днепропетровский завод, изготовлявший металлическое строение Киевского моста. Работы по сварке моста были прекращены в связи с войной. Без преувеличения можно сказать, что этот период деятельности Института электросварки положил начало технической революции в сварочном производстве в нашей стране.

Глубокие исследования Е. О. Патоном сущности и технологических особенностей сварки под флюсом обобщены в его фундаментальном труде «Скоростная автоматическая сварка под слоем флюса», вышедшем тремя изданиями и переизданном в собрании сочинений ученого уже после его смерти. Эта книга является первым и одновременно наиболее капитальным трудом по автоматической сварке под флюсом, по которой широкие круги сварщиков страны ознакомились с новым высокопроизводительным способом дуговой сварки [37].

Советское правительство высоко оценило заслуги Е. О. Патона. Ему было присвоено звание заслуженного деятеля науки и техники Украинской ССР. В июне 1940 г. Е. О. Патон за 40-летнюю плодотворную работу в области науки и техники был награжден орденом Трудового Красного Знамени. Постановлением Совнаркома СССР в марте 1941 г. ему присуждена Государственная премия первой степени за разработку способа скоростной автоматической сварки и аппаратуры для нее. Сотрудники института, отличившиеся при разработке автоматической сварки под флюсом, были премированы. Правительство выделило значительные средства для дальнейшего расширения института [22, 24, 56, 58].

Подобные статьи

Сварочное оборудование ФОРСАЖ|Сварочный инверторный аппарат

Сварочное оборудование «ФОРСАЖ»

Торговая марка «ФОРСАЖ» — это признанный бренд в сфере сварочного производства, завоевавший прочные позиции на рынке России и стран СНГ.

Более 20 лет Государственный Рязанский приборный завод (ГРПЗ) разрабатывает и серийно производит сварочное оборудование.

Сварочные аппараты «ФОРСАЖ» воплотили в себе все последние достижения в области инверторных технологий.

«ФОРСАЖ» — это лучшие схемно-технические решения, реализованные с применением высококачественных материалов и комплектующих от ведущих производителей. Многолетний опыт проектирования и производства сварочной техники, постоянный диалог с потребителями позволяют создавать экономичные аппараты с широким набором функций, оптимальными свойствами сварочной дуги и удобством пользования. Высокий уровень качества и надёжности сварочного оборудования «ФОРСАЖ» гарантируется проведением обязательной предварительной опытной эксплуатации новых аппаратов на производственных объектах. В ходе этих испытаний оцениваются заявленные технические характеристики и качество, подтверждаются потребительские параметры и надежность. Такая практика помогает учесть пожелания и требования заказчиков, устранить замечания на предварительном этапе  и исключает ошибки в последующем.

Инверторные сварочные аппараты «ФОРСАЖ» — это профессиональное оборудование для всех видов электродуговой сварки в сложных условиях эксплуатации.

Сварочное оборудование «ФОРСАЖ» — это:

А  также:

Преимущества сварочного оборудования « ФОРСАЖ»:

• Превосходные  сварочные свойства — легкий поджиг, устойчивое горение и эластичность дуги, минимальное  разбрызгивание металла
• Электронная стабилизация тока сварочной дуги
• Возможность работы в продолжительном режиме
• Сварка в любых пространственных положениях
• Безопасная работа при эксплуатации
• Большой эксплутационный режим
• Низкое энергопотребление
• Небольшой вес и  габариты при отличных энергетических показателях
• Надежность и высокое качество сварных швов.

Область применения сварочных аппаратов «ФОРСАЖ» очень широка: от мобильного использования в быту и на строительной площадке при монтажных и ремонтных работах – до промышленного применения в самых жестких условиях (автоиндустрия, вагоно- и судостроение, нефтегазовый комплекс и т.п.) – везде, где необходим высокий  результат и стабильное  качество.

ГРПЗ имеет развитую сеть региональных дилеров и сервисных центров на территории России и в Республике Беларусь, а технические службы завода всегда готовы оказать квалифицированную помощь.

За высокое качество сварочные аппараты «ФОРСАЖ» неоднократно награждались Почетными дипломами и наградами на различных международных и региональных выставках и конкурсах.

Инверторы «ФОРСАЖ» — это проверенное временем, надежное российское оборудование для высококачественной сварки.

Мой дневник

Николай НЕЧИПОРЕНКО.
Днепропетровская область.
Лишь глубоко безразличные люди не возмущаются состоянием отечественных дорог.  На новый лад там и здесь поют, что ех, дороги, пыль в глаза, ямы и холмы. Притчей в языках стало и то, как недобросовестно ремонтируют старые и строят новые магистрали, разворовывая при этом бюджетные средства. Вот и создается впечатление, что прокладывают не дороги, а сплошные тупики.
НЕПОЖАЛУЙСТА на Всеукраинском форуме «Украина 30. Инфраструктура» днепропетровские власти похвастались, что в области в прошлом году реконструировано дорог больше, чем за десять предыдущих. Да-да, больше, чем с 2009-го по 2019-й. Также Днепропетровщина только что громко провозгласила, что намерена раз и навсегда покончить с позорной практикой прошлого. Обладминистрация сообщила — в этом году планирует отремонтировать 367 километров дорог: в два раза с лишним превысит их прошлогоднюю протяженность.
Да еще и на зависть и в науку другим регионам намерено восстанавливать и сооружать пути-дороги крепостью если не на веки вечные, то хотя бы на десятилетия.  Для этого область первой в Украине берется за воплощение сразу двух экспериментов, имея целью, заверила ОГА, вернуть дорожное строительство и содержание автомагистралей «в сознание, совесть и ответственность» — такие слова прозвучали.
Но чтобы понять суть первого эксперимента, сначала небольшое просветительское отступление. Даже не все водители знают, что отечественные дороги делятся на несколько категорий. Первая — международные, связывающие города и области с преимущественно близким, но и дальним зарубежьем. Далее две категории – национальные и региональные дороги. Как несложно догадаться, одни эксплуатируются в общегосударственных масштабах, другие ограничиваются отдельными группами областей и территорий. Строятся и ремонтируются эти дороги за счет госбюджета — на то они и дороги государственного значения. Общая их протяженность – почти 25 тыс. км. Поэтому на попечении Укравтодора достаточно большое хозяйство. Только успевай следить за ним, чтобы все находилось в отличном состоянии.  Не успевают. Особенно в последние годы.
Есть еще четвертая категория, которая принадлежит к дорогам государственного значения. Это так называемые территориальные. Интересная, если вы хотите знать, категория. Разношерстная — и так можно выразиться. Многие из них межобластные, но не все связывают дальние территории. Скажем, в Днепропетровской области одни – железорудный Кривбасс с угольным Западным Донбассом, другие – с Никопольским марганцевым бассейном. Ясно, что столь важные магистрали постоянно весьма загружены. Но вот такое: трасса Днепр – Покровское – Гуляйполе – Пологи – Мелитополь достигает 255 км, а Игрень – Александровка – всего 12,8. А обе они территориальны, на содержании Укравтодора, у которого последние два-три десятилетия руки до них не доходят. Но кому это по-настоящему болит, кто больше всего страдает от их заброса? Казалось бы, не надо и гадать, что, прежде всего, заинтересованы следить за территориальными автомагистралями именно регионы. Конечно, за свои деньги. Но! Это будет нецелевое их использование.  С уголовными последствиями, которые будут вытекать из этого якобы «произвола». Такая вот ерунда, согласны?
Тем более, что кроме государственного значения у нас есть еще дороги местного значения — на балансе соответственно местных органов власти. В свою очередь они делятся также на три разряда — областные, межрайонные и сельские. Одним словом, дорожное дело настолько велико и запутано, что черт в нем ноги себе сломает… Протяженность последних, сельских, в разы больше, чем государственных: совокупно в Украине автодорог местного значения ни много ни мало — почти 156 тыс. км. Ремонтироваться и строиться они должны за деньги местных бюджетов.
— Однако сегодня мы попали в ситуацию, — говорят в ОГА, — когда нам сошлись клином не только разбитые местные пути. Территориальные также, к тому же не прежде всего. Последние в пределах нашей области не восстанавливались как минимум два десятка лет. Терпеть их катастрофическое состояние уже нет сил…
И приводят пример двух автотрасс: Днепр – Магдалиновка – Котовка и Пятихатки – Апостолово – Зеленодольск.  Обе внутриобластные и очень загружены. И там, и здесь водители вынуждены ездить по сплошным холмам и ямам, даже по провалам. Многим тяжеловесным автомобилям приходится обращать с территориальных дорог на местные, гробя и их. Что сводит положение к катастрофе: территориальные пути годами не ремонтировали и ремонтировать не планируют. Укравтодор разводит руками. Обреченно соглашаясь, что ни туда, ни сюда ездить на них уже практически нельзя – запас крепости кончился. Куда дальше?
Так вот, поняла ОГА, сейчас, учитывая децентрализацию во избежание дорожного коллапса, территориальные магистрали уместно отдать на содержание органов местной власти. Может, по принципу «спасение тонущих — дело их рук» и другого варианта не дано. Соответствующую инициативу-согласие проявила область, а Фонд госимущества сразу же утвердил изменение балансодержателя. Причем предусмотрен постепенный и поэтапный перевод и других «актуальных» для региона путей из территориальных в местные. На очереди, скажем, автотрасса из Божедаровки Криничанского района в Верхнеднепровск.
Это и есть первый опыт, другими словами, пилотный проект. За два последующих года область намерилась отремонтировать почти три тысячи километров государственных дорог, потратив на это 4,5 миллиарда гривен. Взялась за дело, надеясь на положительные результаты от второго эксперимента. Он сводится к использованию в дорожном строительстве металлургических шлаков. Их запасы в регионе огромные, отвалами-терриконами лежат-дымят вокруг Днепра и Каменского и по всему Криворожью, загрязняя окружающую среду, представляя собой едва ли не самую актуальную проблему региона. Вот и решили реализовать технологию ремонта и строительства автодорог, применяя их.
Идея для Украины опять-таки новая. Еще в советское время, правда, горы шлаков брались «обезвреживать», разбирая их на возведение промышленных сооружений и их фундаментов. Но это было, как говорится, давно и неправда. Конкретно в Днепропетровской области с этим делом быстро завязали. Не все металлургические и горные отходы здесь отвечали требованиям по таким показателям, как плотность или увлажненность.  Поэтому пришли к выводу, что лучше не возиться с ними.
Сегодня, когда коренным образом изменились технологии как гражданского, так и промышленного строительства, а также появились современные стройматериалы, о шлаке и горной породе и не заикались. Пока в Днепре шляхстроевцы, ремонтируя трассу на Решетиловку Полтавской области, которая ведет в Киев, не решились использовать шлаковые отходы вместо щебня и гравия. Наконец, Государственный дорожный научно-исследовательский институт им. М. Шульгина, сделав экспертизу того, что получилось, одобрил «шлаковую» технологию. Выяснилось, что по-новому восстановленная решетиловская магистраль без капремонта будет служить не менее пяти лет дольше по сравнению с традиционной. Теперь здесь приступили к «шлаковому» ремонту дороги национального значения Кривой Рог — Никополь.
Руководители области поняли, что для строительства и капитальных ремонтов территориальных и местных дорог отходы горных и металлургических производств просто как находка и отличная возможность существенно ускорить решение проблемы.  Накопленных в области шлаков хватит на несколько тысяч километров. Благоприятны для этого эксперимента и экономические факторы, поскольку терриконов хватает во всех уголках региона – от Днепра до Кривбасса и от Марганца до Западного Донбасса. Стройматериалы фактически уже добыты и заложены, так что бери сколько нужно. Причем бесплатно. Расходы – только на «разработку» рукотворных залежей, и все. Доставлять в любой населенный пункт и на любую автомагистраль шлак и породу придется максимум за 50 километров, так что перевозки излишне затратными не станут.
Вместо этого крестьяне приветствуют этот почин прежде всего по другим причинам. Отвалы отходов десятилетиями портят подземные воды, а пыль и пыльные бури – жизнь. Чем быстрее они исчезнут, тем легче людям будет здесь дышать. Уволенные территории они собираются вернуть в сельскохозяйственное обращение. Именно днепропетровские аграрии-ученые еще в советские годы наработали эффективные и беспрецедентные методы рекультивации испорченных металлургами и горняками земель — и методы восстановления их плодородия.  Но это уже тема последующей публикации.
 

Мощные сварочные аппараты в россии для высокоточной сварки Местное послепродажное обслуживание

Использование сварочных аппаратов россия не новость для людей, знакомых или связанных со строительной и металлообрабатывающей промышленностью. Эти передовые наборы режущих устройств оснащены множеством обновленных функций и мощностей для резки или проделывания отверстий в различных типах металла. Продукты, которые можно найти здесь, имеют прочную конструкцию и служат долгое время без какого-либо ущерба для качества.Эти продукты являются сертифицированными и экологически чистыми, при соблюдении всех стандартов безопасности. Приобретайте эти высококачественные продукты от ведущих поставщиков россия и сварочных аппаратов на Alibaba.com по удивительным ценам и невероятным предложениям.

Отличительными разновидностями этих высококачественных сварочных аппаратов russia , доступных на сайте, являются резаки с плазменным выпуском, которые могут эффективно выполнять прецизионные разрезы на металлических поверхностях. Эти изделия способны резать все типы металлов и их удобно носить с собой.Эти портативные устройства абсолютно надежны и устойчивы в тяжелых условиях эксплуатации. Независимо от того, хотят ли покупатели использовать их в промышленных или коммерческих целях, эти товары могут легко удовлетворить все их потребности.

На Alibaba.com доступен широкий выбор сварочных аппаратов russia различных размеров, мощностей, конструкций и других характеристик в зависимости от требований. Эти продукты являются энергоэффективными и позволяют сэкономить до 30% на счетах за электроэнергию.Инверторная технология — одна из наиболее заметных особенностей этих фантастических изделий, и одна машина включает в себя комплекты для плазменной резки, комплект для сварки TIG и комплекты для дуговой сварки. Они также оснащены функциями автоматической защиты и защиты от перегрева, а также имеют антипригарное действие с функцией горячего старта.

Приобретите эти аппараты премиум-класса, просмотрев разнообразный ассортимент сварочных аппаратов россия на Alibaba. com, и купите эти продукты, сэкономив деньги. Они предлагаются с возможностью индивидуальной настройки и также имеют сертификаты ISO.Послепродажное обслуживание также предоставляется для некоторых моделей.

История сварки | MillerWelds

Средневековье

Сварка ведет свое историческое развитие с глубокой древности. Самые ранние образцы сварки относятся к эпохе бронзы. Маленькие золотые круглые коробки были сделаны сваркой внахлест под давлением. Считается, что эти коробки были сделаны более 2000 лет назад. В железном веке египтяне и жители восточного Средиземноморья научились сваривать куски железа вместе.Было найдено множество инструментов, изготовленных примерно за 1000 лет до нашей эры.

В средние века было развито кузнечное искусство, и многие изделия из железа были сварены с помощью молотка. Сварка в том виде, в котором мы ее знаем сегодня, была изобретена только в 19 веке.

1800

Эдмунду Дэви из Англии приписывают открытие ацетилена в 1836 году. Создание дуги между двумя угольными электродами с использованием батареи приписывают сэру Хамфри Дэви в 1800 году.В середине 19 века был изобретен электрический генератор, и дуговое освещение стало популярным. В конце 1800-х годов были развиты газовая сварка и резка. Была разработана дуговая сварка угольной дугой и металлической дугой, и контактная сварка стала практическим процессом соединения.

1880

Огюст де Меритен, работавший в лаборатории Кабота во Франции, использовал тепло дуги для соединения свинцовых пластин для аккумуляторных батарей в 1881 году. Это был его ученик, русский Николай Бенардос, работавший во французской лаборатории, получивший патент на сварку.Вместе со своим соотечественником Станиславом Ольшевским он получил британский патент в 1885 году и американский патент в 1887 году. В патентах показан один из первых электрододержателей. Это было началом дуговой сварки углем. Усилия Бенардоса ограничивались дуговой сваркой углем, хотя он умел сваривать не только свинец, но и железо. Углеродная дуговая сварка стала популярной в конце 1890-х — начале 1900-х годов.

1890

В 1890 г. Гроб Детройта был награжден первым в США патентом на процесс дуговой сварки с использованием металлического электрода.Это была первая запись металла, расплавленного из электрода, переносимого по дуге, чтобы нанести присадочный металл в стык для создания сварного шва. Примерно в то же время Н.Г. Славянов, русский, представил ту же идею переноса металла по дуге, но отливки металла в форме.

1900

Примерно в 1900 году компания Strohmenger представила в Великобритании металлический электрод с покрытием. Был тонкий слой глины или извести, но он обеспечивал более стабильную дугу. Оскар Кьельберг из Швеции изобрел электрод с покрытием или покрытием в период с 1907 по 1914 год.Штучные электроды получали путем погружения коротких отрезков голой железной проволоки в густые смеси карбонатов и силикатов и давая покрытию высохнуть.

Между тем были разработаны процессы контактной сварки, в том числе точечная сварка, шовная сварка, выпуклая сварка и стыковая сварка оплавлением. Элиху Томпсон создал контактную сварку. Его патенты датированы 1885-1900 гг. В 1903 году немец по имени Гольдшмидт изобрел термитную сварку, которая впервые была использована для сварки железнодорожных рельсов.

За это время были усовершенствованы газовая сварка и резка.Производство кислорода, а затем сжижение воздуха, а также введение в 1887 году выдувной трубы или горелки способствовали развитию как сварки, так и резки. До 1900 года с кислородом использовались водород и угольный газ. Однако примерно в 1900 году была разработана горелка, пригодная для использования с ацетиленом низкого давления.

Первая мировая война вызвала огромный спрос на производство вооружений, и сварка была задействована. Многие компании возникли в Америке и Европе, чтобы производить сварочные аппараты и электроды в соответствии с требованиями.

1919

Сразу после войны в 1919 году 20 членов сварочного комитета военного времени Корпорации аварийного флота под руководством Комфорта Эйвери Адамса основали Американское сварочное общество как некоммерческую организацию, занимающуюся развитием сварки и связанных с ней процессов.

Переменный ток был изобретен в 1919 году К. Дж. Холслагом; однако он не стал популярным до 1930-х годов, когда электрод с толстым покрытием нашел широкое применение.

1920

В 1920 году была внедрена автоматическая сварка.В нем использовалась проволока неизолированного электрода, работающая на постоянном токе, и напряжение дуги использовалось в качестве основы для регулирования скорости подачи. Автоматическая сварка была изобретена П.О. Нобель компании General Electric. Его использовали для наращивания изношенных валов двигателей и изношенных колес кранов. Он также использовался в автомобильной промышленности для производства картеров заднего моста.

В 1920-е годы были разработаны различные типы сварочных электродов. В течение 1920-х годов были значительные разногласия по поводу преимущества стержней с толстым покрытием перед стержнями с легким покрытием.Электроды с толстым покрытием, изготовленные методом экструзии, были разработаны Лангстротом и Вундером из A. O. Smith Company и использовались этой компанией в 1927 году. В 1929 году Lincoln Electric Company произвела экструдированные электродные стержни, которые были проданы населению. К 1930 году широкое распространение получили покрытые электроды. Появились правила сварки, требующие более качественного металла шва, что увеличило использование покрытых электродов.

В течение 20-х годов прошлого века проводились значительные исследования по защите дуги и области сварного шва подачей газа извне.Атмосфера кислорода и азота, контактирующая с расплавленным металлом сварного шва, вызывает хрупкие, а иногда и пористые сварные швы. Исследования проводились с использованием методов газовой защиты. Александр и Ленгмюр работали в камерах, используя водород в качестве сварочной атмосферы. Они использовали два электрода, начиная с угольных электродов, но позже перейдя на вольфрамовые электроды. В дуге водород был заменен на атомарный водород. Затем он выдувался из дуги, образуя сильно горячее пламя атомарного водорода, переходящего в молекулярную форму и выделяющего тепло. Эта дуга вырабатывала вдвое больше тепла, чем кислородно-ацетиленовое пламя. Это стало процессом сварки атомарным водородом. Атомарный водород так и не стал популярным, но использовался в 1930-х и 1940-х годах для специальных сварочных работ, а затем и для сварки инструментальных сталей.

Х. Хобарт и П. Деверс проделывал аналогичную работу, но в атмосфере аргона и гелия. В их патентах, поданных в 1926 году, дуговая сварка с использованием газа, подаваемого вокруг дуги, была предшественницей процесса газовой дуговой сварки вольфрамом.Они также показали сварку концентрическим соплом и электродом, подаваемым через сопло в виде проволоки. Это был предшественник процесса газовой дуговой сварки металла. Эти процессы получили развитие намного позже.

1930

Приварка шпилек была разработана в 1930 году на военно-морской верфи Нью-Йорка специально для крепления деревянных настилов к металлической поверхности. Сварка шпилек стала популярной в судостроении и строительстве.

Автоматическая сварка под флюсом стала популярной.Этот процесс порошковой или дуговой сварки был разработан National Tube Company для трубного завода в Маккиспорте, штат Пенсильвания. Он был разработан для продольных швов в трубе. Этот процесс был запатентован компанией Robinoff в 1930 году и позже был продан компании Linde Air Products Company, где он был переименован в сварку Unionmelt. Сварка под флюсом применялась при укреплении обороны в 1938 году на верфях и артиллерийских заводах. Это один из самых производительных сварочных процессов, который остается популярным и сегодня.

1940

Дуговая сварка вольфрамовым электродом (GTAW) началась с идеи C.L. Гроб для сварки в атмосфере неокисляющего газа, которую он запатентовал в 1890 году. Эта концепция была дополнительно усовершенствована в конце 1920-х годов Х.М. Хобартом, который использовал гелий для защиты, и П.К. Деверс, использовавший аргон. Этот процесс идеально подходит для сварки магния, а также нержавеющей стали и алюминия. Он был усовершенствован в 1941 году, запатентован Мередит и назван Heliarc Welding. Позже лицензия была передана компании Linde Air Products, где была разработана горелка с водяным охлаждением.Процесс газовой дуговой сварки вольфрамом стал одним из важнейших.

Процесс газовой дуговой сварки (GMAW) был успешно разработан в Battelle Memorial Institute в 1948 году при спонсорской поддержке компании Air Reduction. В этой разработке использовалась дуга в защитном газе, аналогичная газовой вольфрамовой дуге, но вместо вольфрамового электрода использовалась электродная проволока с непрерывной подачей. Одним из основных изменений, сделавших процесс более удобным, стали электродные проволоки малого диаметра и источник питания постоянного напряжения.Этот принцип был запатентован ранее H.E. Кеннеди. Первоначально технология GMAW использовалась для сварки цветных металлов. Высокая скорость наплавки побудила пользователей опробовать этот процесс на стали. Стоимость инертного газа была относительно высокой, и не сразу получить экономию средств.

1950

В 1953 году Любавский и Новошилов объявили о применении сварки плавящимися электродами в атмосфере углекислого газа. Сварочный процесс CO ₂ сразу же получил признание, поскольку в нем использовалось оборудование, разработанное для дуговой сварки металла в инертном газе, но теперь его можно использовать для экономичной сварки сталей.Дуга CO ₂ представляет собой горячую дугу, и для электродных проволок большего размера требуется довольно большой ток. Этот процесс получил широкое распространение с появлением электродных проволок меньшего диаметра и усовершенствованных источников питания. Эта разработка была разновидностью дуги короткого замыкания, которая была известна как сварка микропроволокой, короткой дугой и сваркой погружением, которые появились в конце 1958 — начале 1959 года. Эта разновидность позволяла выполнять сварку во всех положениях тонких материалов и вскоре стала самый популярный из вариантов процесса газовой дуговой сварки.

1960

Другим вариантом было использование инертного газа с небольшим количеством кислорода, обеспечивающего перенос дуги распылительного типа. Он стал популярным в начале 1960-х годов. Недавнее изменение — использование импульсного тока. Ток переключается с высокого на низкое значение со скоростью, в один или два раза превышающей частоту сети.

Вскоре после внедрения сварки CO ₂ был разработан вариант с использованием специальной электродной проволоки. Эта проволока, описываемая как электрод изнутри-наружу, была трубчатой ​​в поперечном сечении с флюсующими агентами внутри.Процесс назывался Dualshield, что указывало на то, что для защиты от дуги использовался внешний защитный газ, а также газ, производимый флюсом в сердечнике проволоки. Об этом процессе, изобретенном Бернаром, было объявлено в 1954 году, но он был запатентован в 1957 году, когда Национальная компания по баллонному газу повторно представила его.

В 1959 году был изготовлен электрод изнутри-наружу, не требовавший внешней газовой защиты. Отсутствие защитного газа сделало этот процесс популярным для некритических работ.Этот процесс получил название Innershield®.

Советский Союз объявил о процессе электрошлаковой сварки на Всемирной выставке в Брюсселе в Бельгии в 1958 году. Он использовался в Советском Союзе с 1951 года, но был основан на работе, проделанной в Соединенных Штатах Р.К. Хопкинса, получившего патенты в 1940 году. Процесс Хопкинса никогда не использовался в значительной степени для присоединения. Процесс был усовершенствован, и оборудование было разработано в лаборатории института Патона в Киеве, Украина, а также в исследовательской лаборатории сварки в Братиславе, Чехословакия.Первое производственное использование в США было в Электромоторном подразделении General Motors Corporation в Чикаго, где это называлось процессом электроформования. В декабре 1959 года было объявлено о производстве сварных блоков дизельных двигателей. Этот процесс и его разновидности с использованием расходуемой направляющей трубы используются для сварки более толстых материалов.

В 1961 году компания Arcos Corporation представила еще один метод вертикальной сварки, названный «Электрогазом». В нем использовалось оборудование, разработанное для электрошлаковой сварки, но использовалась порошковая электродная проволока и газовая защита с внешней подачей.Это процесс с открытой дугой, поскольку в нем не используется шлаковая ванна. В более новой разработке используются самозащитные электродные провода, а в другом варианте используется сплошной провод, но с газовой защитой. Эти методы позволяют сваривать более тонкие материалы, чем можно сваривать электрошлаковым способом.

Компания Gage изобрела плазменную дуговую сварку в 1957 году. В этом процессе используется ограниченная дуга или дуга, проходящая через отверстие, что создает дуговую плазму с более высокой температурой, чем вольфрамовая дуга. Он также используется для напыления металла, строжки и резки.

Процесс электронно-лучевой сварки, в котором в качестве источника тепла в вакуумной камере используется сфокусированный пучок электронов, был разработан во Франции. J.A. Штор из Комиссии по атомной энергии Франции впервые публично раскрыл этот процесс 23 ноября 1957 года. В Соединенных Штатах автомобильная промышленность и промышленность по производству авиационных двигателей являются основными пользователями электронно-лучевой сварки.

Самые последние

Сварка трением, при которой для получения тепла от трения используется скорость вращения и давление осадки, была разработана в Советском Союзе.Это специализированный процесс, который применяется только в том случае, если необходимо сварить достаточный объем аналогичных деталей из-за первоначальных затрат на оборудование и инструменты. Этот процесс называется инерционной сваркой.

Лазерная сварка — один из новейших процессов. Изначально лазер был разработан в Bell Telephone Laboratories как устройство связи. Из-за огромной концентрации энергии в небольшом пространстве он оказался мощным источником тепла. Он использовался для резки металлов и неметаллов.Доступно оборудование с непрерывным импульсом. Лазер находит применение в сварке в автомобилестроении.

Информация любезно предоставлена ​​Институтом сварочных технологий Хобарта. Эта статья была взята из книги «Современные сварочные технологии», 4-е издание, 1998 г., Ховард Б. Кэри. Опубликовано Prentice-Hall.

История сварки: хронология и информация

Что касается металлообработки, история сварки началась сравнительно недавно, начиная примерно с 1000 г.С.

История начинается с открытия и обработки металлов в древних цивилизациях, начиная с меди, бронзы, серебра, золота и железа. Затем металлообработка перешла к стали. Первые сваренные детали считаются золотыми украшениями.

Технологии оставались практически неизменными до промышленной революции 1700–1800-х годов.

В это время была разработана технология кузнечной сварки, в которой для соединения двух частей друг с другом используется нагретый металл. Это было похоже на знакомую кузницу.

В начале 19 века был открыт ацетилен, который стал контролируемым источником тепла для сварки.

Современная сварка не началась до повсеместного распространения электричества в начале 20-го века.

Потребность в сварке военного назначения во время Первой и Второй мировых войн ускорила технологию и методы сварки.

До Первой мировой войны сварка не использовалась для соединения металлов в критических объектах, таких как корабли, из-за растрескивания.

На временной шкале истории сварки ниже подробно описано, как развивалась технология.

Хронология металлообработки и сварки

Сварка до н.э.

Первым в истории сварки металлом считается медь, поскольку ее можно ковать и гнуть.

4000 г. до н.э. .

Считается, что история сварки началась в Египте в 4000 г. до н. Э. В общем, цивилизации начинались с меди, а затем прогрессировали до бронзы, серебра, золота и железа.

3500 до н. Э.

Открытие олова

3000-2000 Б.С.

Люди начали работать с бронзой между 3000 и 2000 годами до нашей эры. В бронзовом веке небольшие золотые круглые коробки изготавливались путем сварки внахлестку под давлением.

В этот период из металла делают украшения, столовую посуду и оружие.

3000 до н. Э.

Шумеры изготавливали мечи твердой пайкой.

Египтяне используют тепло, выделяемое древесным углем, для превращения железной руды в губчатое железо. Произведенные частицы сколачиваются вместе, в результате чего получается первая сварка давлением (также называемая твердофазной)

Гробница царицы Пу-аби содержит золотую чашу с ручкой, припаянную к стене чаши.Золотой кубок также обнаружил, что на внешней стороне кубка есть припаянная кромка.

2250 г. до н. Э.

Кобальт, используемый персами для окрашивания стекла.

Это пример пайки в 2600 году до нашей эры. в Месопотамии (Ирак) с использованием металла, сочетающего серебро и золото

1500 до н.

э.

Открытие Меркурия.

Примеров выплавки железа (становится более распространенным в 1200 г. до н.э.).

1475 г. до н. Э.

В гробнице визиря Рех-ми-ре обнаружена роспись пайки.

1330 г. до н. Э.

В 1330 году до нашей эры египтяне паяли и выдували трубы. для пайки металлов.

Египетская пайка — 1330 г. до н. Э. — Золотая маска смерти Тут-Энч-Амона
Журнал сварки и резки 2005

1000 г. до н. Э.

Производство железа началось в 1000 г. до н.э., когда металл изгибался в печах для изготовления мечей и наконечников копий. (один вид называется каталонской печью)

Золотые сундуки, найденные в Ирландии, были изготовлены путем штамповки притертых швов (форма сварки давлением).

От 900 до 850 г. до н. Э.

Египтяне начали производство металлических орудий в 900–850 гг. До н. Э. В эту эпоху популярность железа медленно росла из-за того, что бронза и медь стали все более привычными и полезными.

Было найдено железное оружие, которое восходит к вавилонянам примерно в 900 году до нашей эры.

589 до н. Э.

Китайцы во времена династии Суй развили способность превращать кованое железо в сталь в 589 году нашей эры. Японцы производили сталь путем сварки и ковки для производства самурайских мечей.

A.D. История сварки

60 г. н.э.

Впервые в истории сварки процесс пайки золотом был описан Плинием. Он описывает, как соли действовали как флюс и как цвет металла определяет сложность пайки (цвет указывает на присутствие оксидов).

Железный столб Дели изготовлен из железных заготовок. Кузнецы сварили в кузнице конструкцию высотой примерно 25 футов и весом 6 тонн

310 н.э.

Сварка использовалась в железном столбе в Дели, Индия, около 310 г. н.э., весом 5 г / г.4 метрических тонны. (на фото выше). Другие строения с похожей конструкцией найдены в Англии, Скандинавии и Риме. Источником железа были метеоры.

1000 — 1099 г. н.э. (11 век)

В рукописи, написанной монахом Феофилом, есть описание смешивающего флюса для пайки серебра. Он указывает на использование хлорида натрия и тарпата калия. Металлы на 66 процентов состоят из серебра и меди.

1375

Открытие металлического цинка.

Средневековье (с 5 по 15 век) стало периодом в истории сварки, когда кузнечная сварка была в центре внимания. Кузнецы кололи горячий металл до тех пор, пока он не застрял.

Визуальная история сварки

XIV-XVII века

1540

Vannoccio Biringuccio выпустил De la pirotechnia с описанием операции ковки.

Мастера эпохи Возрождения приобрели опыт в этом процессе, и сварка продолжала развиваться в течение следующих столетий.

1568

Бенвентуто Челлини, итальянский ювелир, пишет о пайке сплава серебра и меди с помощью процесса пайки

1599

Первый экземпляр корня слова weld (изначально хорошо)

16 век: изготовлена ​​первая чугунная пушка

18 век

Большинство нововведений за это время в истории сварки использовались в доменных печах. Т

его небольшой постепенный прогресс продолжался до середины 18 века и до начала промышленной революции.Уже тогда прогресс был больше в том, как выполнялась работа.

Вместо того, чтобы один человек выполнял весь проект, работа была разделена на более мелкие части и поручена работникам средней квалификации.

1735

Доказательства того, что платина использовалась доколумбовыми индейцами в Эквадоре

1751

Чистый никель, созданный шведским химиком Акселем Ф. Кронштедтом с использованием немецкой руды.

1766

Свойства газообразного водорода, описанные Генри Кавендишем, английским химиком и физиком

1774

Открытие кислорода

1776

Принципы кислородной резки, установленные Лавуазье (французский язык).

19 век

1800

Сэр Хамфри Дэви изобрел электрическую дугу. Дуга создавалась между двумя угольными электродами, которые питались от батареи.

Аллесандро Вольта открыл гальванический элемент, который позволяет соединить два разных металла и стать проводником во влажном состоянии.

1808-1827

Старший Хамфри Дэви доказывает, что алюминий существует. На самом деле он был обнаружен Фридрихом Велером в 1827 году.

1828

Губчатая платина сваривается между собой холодным прессованием, а затем молотком в горячем состоянии.

1836

Ацетилен был открыт в 1836 году Эдмундом Дэви, но не применялся в сварке примерно до 1900 года, когда была разработана подходящая паяльная лампа.

1838

Патент на сварку плавлением, выданный Юджину Десбассайрсу де Ричмону

1839

Открытие генерации напряжения с помощью униполярного устройства Майклом Фарадеем.

1841

Воздушно-водородная выдувная трубка, разработанная немцем Х. Россье для пайки свинцом.

1846

Ключевой момент в истории сварки с существенным улучшением процесса кузнечной сварки.

Джеймс Нэсмит, работая в британском адмиралтействе, обнаружил, что при сварке поверхностей со слегка выпуклой поверхностью стружка и флюс выдавливаются из стыка. Это улучшает прочность сустава.

1850-х годов

Работоспособные и практичные электрические генерирующие устройства были изобретены и разработаны к 1850 году. Заслуга принадлежит Амперу, Эрстеду, Уитстону, Фарадею Ому и Генри за успехи в исследованиях электрического тока.

К середине 19 века уже были доступны работающие электрогенерирующие устройства.

1856

Джеймс Джоуль сварил пучок проводов, используя электрический ток и внутреннее сопротивление для создания тепла. Позже Элиху Томсон усовершенствовал процесс контактной сварки.

1860

Wilde разрабатывает электросварку. В 1865 г. был выдан технологический патент.

1862

Фридрих Велер использует карбид кальция для создания газообразного ацетилена

1876

Компания Отто Бернца разрабатывает и продает фонарики с бензиновым двигателем.

1881

Первое задокументированное использование сварки плавлением было в 1881 году Огюстом де Меритеном, когда он сварил пластины свинцовой батареи вместе с угольным электродом.

Сварка производилась в боксе с неподвижным электродом.

Оригинальный аппарат Benardos с углеродным электродом — 1885

Успехи в сварке продолжились с изобретением металлического электрода русским Николаем Славяновым и американцем К. Гроб в конце 1800-х годов. Они не знали о работе друг друга.

Кредит также принадлежит Эли Уитни, который изобрел идею взаимозаменяемых частей. Это привело к производству железных штампов и форм.

1882

Открытие сварки металлическими электродами было признано в Европе в 1892 году.

Введен в 1888 г. Н.Г. Slavianoff. Большинство историков приписывают Славянову открытие использования неизолированных металлических электродов для дуговой сварки.

1885

Два ученика Огеста де Меритенса, Н. Бенардос и С.Ольшевский продолжил свою работу, и в 1887/88 году ему был выдан патент на сварочный процесс, в котором использовались угольные электроды (угольная дуговая сварка) и источник электроэнергии.

При дуговой сварке угольным электродом используется дуга между угольным электродом и сварочной ванной. Процесс используется с экранированием или без приложения давления или без него. Основным заявленным использованием была ремонтная сварка.

В патенте, выданном в 1885 году Огесту и Н. Бенардосам, отмечается, что процесс углеродной сварки можно использовать для сварки двух металлов, резки металлов и пробивания отверстий в металле.В патенте описываются как твердый углеродный электрод, так и полый электрод, который будет заполнен порошкообразными металлами.

Поскольку они предназначались для того, чтобы порошок плавился и подтекал к сварному шву, некоторые считают, что они изобрели металлическую дуговую сварку. В конечном итоге из-за ограничений этого подхода большинство историков не приписывают им это достижение.

1886

Элиху Томсон подал заявку на получение 2 патентов на процесс «Аппарат для электросварки».

Изобретение контактной сварки (RW) с первыми патентами, полученными Элиху Томпсоном в 1885 году.Он добился успехов в течение следующих 15 лет.

1888

Выдан патент Ольчевскому и Бернардосу на сварку угольной дугой.

1889–1892

C.L. Гроб считается пионером сварки в США:

• 1889: получен патент на стыковую сварку оплавлением, оборудование и процесс
• 1890: 2 патента на точечную сварку. Получен первый патент на металлические электроды.
• 1892: получен патент на процесс дуговой сварки неизолированным металлическим электродом

1890

Первый известный случай использования «факела» для взлома банковского хранилища.

1892

Технический ацетилен производится в Северной Каролине путем смешивания воды и карбида кальция.

Локомотив Baldwin начинает использовать углеродную дуговую сварку для ремонта локомотивов.

1895

Горение ацетилена и кислорода, обнаруженное Анри Лешателье.

Аргон, открытый сэром Уильямом Рэмси и лордом Рейли.

1897

Kleinschmidt представил использование медных электродов.

Сварка ХХ века

1900

Foresche и Charles Picard разработали первую коммерческую горелку для кислородно-ацетиленовой сварки.Процесс используется без приложения давления (AWS).

Примерно в 1900 году А. П. Штроменгер разработал в Великобритании металлический электрод с покрытием, имевший более стабильную дугу.

1901

Кислородное копье, изобретенное Эрнстом Менне

1903

Изобретена термитная сварка, другой процесс, кислородно-топливная сварка, также получил широкое признание в качестве коммерческого процесса.

Первая машина для контактной стыковой сварки после слияния компаний Allgemeine Elektricitats-Gesellschaft (AEG) и Union-Elektricitats-Gesellschaft (UEG).

1906

Выпуск первых аппаратов для точечной сварки сопротивлением. К 1910 г. было выпущено около 367 аппаратов для точечной и шовной сварки.

Представлен метод сварки LaGrange-Hobo. В этом методе один конец подсоединяется к токоподводящему устройству, а другой конец погружается под воду.

Ток, протекающий через деталь, вызывает образование частично ионизированного газа в воде.

Сопротивление детали электрическому потоку и газу, создающему энергию, которая выделяет тепло в сварном соединении.

Когда свариваемая деталь попала в сварочный нагрев, ее вынимали из водяной бани и сваривали.

1907–1908

Оскар Кьельберг получил патент на процесс нанесения электродного покрытия, называемый дуговой сваркой в ​​защищенном металлическом корпусе. Покрытие помогло стабилизировать дугу, обеспечивая более качественные сварные швы, чем неизолированные электроды.

При дуговой сварке защищенным металлом используется дуга между покрытым электродом и сварочной ванной. Процесс применяется с защитой от осаждения электродного покрытия без приложения давления и с присадочным металлом со стороны электрода.

Индустрия дуговой сварки в США начинается с двух компаний: Siemund-Wienzell Electric Welding Co., созданная в США, запатентовала метод дуговой сварки металла. Основание второй компании, также созданной немецкими основателями, под названием Enderlien Electric Welding Co.

.

Lincoln Electric производит первый сварочный аппарат постоянного тока с переменным напряжением.

1908

Бернардос запатентовал процесс электрошлака, который позволил сварщику сваривать толстые листы за один проход. Обрисованный им процесс популярен сегодня.

1909

• Система плазменной дуги, использующая газовый вихрь для стабилизации дуги, была изобретена Шоннером во время работы в компании BASF.
• A.P. Strohmenger изобрел квазидуговой электрод, обмотанный асбестовой пряжей.

1910

• Патент, выданный Чарльзу Хайду на пайку стальных труб.

1911

• Первый трубопровод, созданный методом кислородно-ацетиленовой сварки. Происходит за пределами Филадельфии.
• Matters разрабатывает плазменную горелку для нагрева печи для плавления металлов.

1912

• Kjellberg получил второй патент на электрод с более толстым покрытием из асбеста и связующим из силиката натрия.
• Lincoln Electric представляет первые коммерческие сварочные аппараты
• Первый автомобильный кузов, сваренный E.G. Budd с использованием точечной сварки
• Металлические электроды с покрытием, представленные A.P. Strohmenger. Покрытия были сделаны из глины или извести. Также получил патент на электрод, покрытый синим асбестом и связующим из силиката натрия.Впервые электрод произвел сварной шов без примесей.

1919

• Сварка переменным током была изобретена К.Дж. Холслагом, но не стала популярной в течение следующего десятилетия. Электродуговая сварка была методом, используемым в Соединенных Штатах до 1920 года. Проблема с этим методом заключалась в том, что сварочная дуга была нестабильной, а сварные швы были не такими прочными, как свариваемый металл. Сначала кислородная сварка была более популярным методом сварки. за счет портативности и относительно невысокой стоимости.По мере развития 20-го века он потерял популярность в промышленности и был в значительной степени заменен дуговой сваркой, поскольку продолжалась разработка металлических покрытий (известных как флюс) для электрода, которые стабилизируют дугу и защищают основной материал от примесей.

Сварка Около Первой мировой войны

Сварка кораблей была ненадежной из-за трещин до Первой мировой войны Первая мировая война вызвала значительный всплеск использования сварочных процессов, и различные военные державы пытались определить, какой из нескольких новых сварочных процессов было бы лучше всего.

1917

• Дефицит газа в Англии привел к тому, что промышленность обратилась к электродуговой сварке для производства бомб и мин.

1919

• Президент Вильсон учреждает Комитет по сварке в военное время США Корпорации аварийного флота.
• Основание Американского общества сварщиков
• Разработка электрода с бумажным покрытием, выполненная Рубеном Смитом

1920-е годы

В 1920-е годы в технологии сварки были достигнуты большие успехи, включая введение в 1920 году автоматической сварки, при которой электродная проволока подавалась непрерывно.

Защитный газ стал предметом пристального внимания, поскольку ученые пытались защитить сварные швы от воздействия кислорода и азота в атмосфере.

Пористость и хрупкость были основными проблемами, и разработанные решения включали использование водорода, аргона и гелия в качестве сварочной атмосферы.

Процесс сварки штучной сваркой стал быстро развиваться благодаря усовершенствованию покрытия сердечника проволоки и электродов. Рентгеновская технология позволила проверить прочность сварного шва.

• Исследования покрытых электродов привели к лучшему сердечнику проволоки и улучшенным покрытиям электродов.
• Британцы в основном использовали дуговую сварку и даже построили корабль Fulagar с полностью сварным корпусом. В какой-то момент корабль сел на мель и остался целым, потому что он был сварным, а не клепанным.
• Американцы были более нерешительными, но начали осознавать преимущества дуговой сварки, когда процесс позволил им быстро отремонтировать свои корабли после нападения Германии в гавани Нью-Йорка в начале войны.
• Дуговая сварка была впервые применена к самолетам во время войны, так как фюзеляжи некоторых немецких самолетов были построены с использованием этого процесса.
• Немцы применяли электродуговую сварку в самолетах
• Немецкий торговый флот диверсировал своим кораблям в гавани Нью-Йорка, прежде чем скрыться. Ремонт сваркой был успешно проведен, сварка стала кардинальной.
• В автомобильной промышленности начали использовать автоматическую сварку.
• Сотрудник General Electric П.О. Компания Nobel разработала автоматическую сварку постоянным током.
• До 1920 года сварка производилась постоянным током, вырабатываемым батареями. В конце 1920 — начале 1930-х годов стали популярны сварочные аппараты переменного тока.

В течение следующего десятилетия дальнейшие достижения позволили сварку химически активных металлов, таких как алюминий и магний. Это, в сочетании с разработками в области автоматической сварки, переменного тока и флюсов, привело к значительному развитию дуговой сварки в 1930-х годах, а затем во время Второй мировой войны.

1923

• Основание института инженеров сварки

1924

• Первые все сварные дома постройки У. С. Бойлер

1926

• П.К. Деверс и Х. Сварка Хобарта с использованием гелия и аргона в качестве защитного газа.
• Военно-морская исследовательская лаборатория выпускает документ об использовании рентгеновских лучей для проверки сварных швов.

1927

• A.O. Сотрудник Smith, Джон Дж. Чайл патентует первый экструдированный титановый электрод, который позже был назван типом E6010.

1928

• Первый сварной железнодорожный мост, созданный Westinghouse для транспортировки больших генераторов.

1929

• Lincoln Electric производит электрод Fleetwood 5 с тяжелым покрытием.
• Американское общество сварки устанавливает символы сварки.

1930

• Патент, выданный H.O. Хобарт для дуговой сварки, и процесс, который стал GMAW (газовая дуговая сварка металла).
• Сварка под флюсом, разработанная National Tube Company
• Создано цельносварное торговое судно
• Выпуск шпильки под приварку, которая вскоре стала популярной в судостроении и строительстве. В том же году была изобретена дуговая сварка под флюсом, и она продолжает оставаться популярной сегодня. К 1930 году дуговая сварка была дешевле, чем клепка и газовая сварка.
• Патент, выданный Деверсу и Хобарту на использование электрической дуги в атмосфере инертного газа. Не очень хорошо воспринимается сварочной промышленностью из-за высокой стоимости газа (гелий и аргон) и неподходящей доступности горелки

1931

• Сварка нержавеющей стали (первоначально называемая дробеструйной сваркой) E.G.Будд Производство

В середине века было изобретено много новых методов сварки.

1934

• Регулятор времени для контактной сварки разработан Westinghouse (первоначально назывался Ignitron)

1935

• Представлен процесс сварки под флюсом с использованием непрерывной подачи проволоки и гранулированного флюса. Первоначально процесс назывался Union Melt.
• Утвержден британский стандарт на сварочные электроды и выпущен твердый экструдированный электрод.

1936

• Первый сварочный аппарат переменного тока, представленный Miller Electric Manufacturing. Метод отличался высокой скоростью наплавки металла (отношение веса наплавленного металла к весу нетто израсходованных электродов без учета шлейфов) и отсутствием дуги (отклонение электрической дуги от нормального пути из-за магнитных сил. ).

1937

• Использование сварки подтверждено стандартом BS 538 в зданиях из конструкционной стали (сварка металлической дугой в низкоуглеродистой стали).

1938

• Сварка самотеком, представленная К.К. Мадсен
• Немцы сваривают корабли, чтобы уменьшить вес и создать более крупные суда

1939

• Использование точечной сварки алюминия признано полезным в авиации

1940-1941

• Газовая дуговая сварка вольфрамом (GTAW) после десятилетий разработки была окончательно доведена до совершенства в 1941 году (патент выдан в 1942 году). Изобрел Рассел Мередит. Разработано компанией Linde.Также называется HELIARC или TIG. Горелка с водяным охлаждением была способна работать с большим током. При газовой вольфрамовой дуговой сварке используется дуга между неплавящимся вольфрамовым электродом и сварочной ванной. Процесс используется с защитным газом и без приложения давления.
• Army находит применение нержавеющей стали, алюминия и магния в оборудовании, таком как истребители.
• Создание Канадской ассоциации сварщиков.
• Технология пайки погружением, разработанная для печати монтажных плат.Первый процесс массовой пайки.

1942

• Джорджу Хафергуту выдан патент на процесс сварки петарды.

1943

• Газовая дуговая сварка металлическим электродом (GMAW) была изобретена К. Б. Волдрихом, П. Дж. Риппелем и Ховардом Б. Кэри. Разработано в корпорациях Dow и Northrup, а затем передано по лицензии Linde Corporation.
• Компания sciaky начинает продажу трехфазного сварочного аппарата сопротивлением.

1945

• Разработка экспериментального ручного пистолета МИГ в Мемориальном институте Баттель (Колумбус, Огайо)
• Сварка заменила клепку в качестве основного метода сборки на кораблях с 5 171 судном, построенными до 1945 года.

1948

• В 1948 году последовала газовая дуговая сварка металлическим электродом (GMAW заменила прежние термины «инертный газ для металла» (MIG) и «металлический газ» (MAG)), что позволило выполнять быструю сварку цветных материалов, но требовало использования дорогостоящих защитных газов. «Процесс дуги металлической дуги в защитном газе был представлен компанией Air Reduction на выставке AWS в Филадельфии. При газовой дуговой сварке металлическим электродом используется дуга между сплошным присадочным металлическим электродом (расходным материалом) и сварочной ванной. Процесс используется с защитой от поступающего извне газа и без приложения давления.
• В Университете штата Огайо открылся первый факультет инженерной сварки.
• Процесс металлической дуги в инертном газе (MIG) разработан компанией Air Reduction.
• Сварка SIGMA (металлическая дуга в защитном газе) разработана для сварки толстых листов.

1949

• Westinghouse представляет сварочные аппараты Selenium Rectifier.

1950-е годы

• Экранированная дуговая сварка металлом была разработана в 1950-х годах с использованием плавящегося электрода и атмосферы двуокиси углерода в качестве защитного газа, и быстро стала самым популярным процессом дуговой сварки металла.
• A.C. — Выпрямительные сварочные аппараты постоянного тока со встроенной частотой для сварки TIG. Miller Electric разработала управляемую Миллером волну переменного тока. Сварщик, который использовался для критических сварных швов на ракетах и ​​самолетах.
• Процесс электронно-лучевой сварки, запущенный A.J. Stohr
• Выпущена пайка волной припоя печатных плат.
• E.O. Институт сварки им. Патона разрабатывает Электростаговую сварку (ЭШС).

1951

• DryRod Electrode печь для контроля уровня влажности в электродах.

1954

-1957

• Дебютировал процесс дуговой сварки порошковой проволокой (FCAW), в котором самозащитный проволочный электрод можно было использовать с автоматическим оборудованием, что привело к значительному увеличению скорости сварки, и в том же году была изобретена плазменная дуговая сварка. Запатентован в 1957 году Национальной компанией по баллонному газу.

1956

• Процесс сварки трением, внедренный Россией

1958–1959

• Электрошлаковая сварка была выпущена в 1958 году, а в 1961 году последовала ее родственница — электрогазовая сварка.
• Среди других недавних достижений в области сварки — прорыв в области электронно-лучевой сварки в 1958 году, который сделал возможной глубокую и узкую сварку за счет концентрированного источника тепла.
• Введен процесс короткой дуги. В процессе используются провода небольшого диаметра и усовершенствованный блок питания.

1960

• После изобретения лазера в 1960 году лазерная сварка дебютировала несколько десятилетий спустя и оказалась особенно полезной при высокоскоростной автоматизированной сварке.Однако оба эти процесса по-прежнему довольно дороги из-за высокой стоимости необходимого оборудования, что ограничивает их применение.
• Введен процесс сварки взрывом.

1962

• Sciaky сваривает капсулу Mercury Space (состоящую из внешней и внутренней титановой оболочки).

Mercury Space Capsule

Из-за небольшого размера каждого титанового листа металл необходимо было сваривать с тремя листами, а затем сваривать с другими листами.Процесс TIG использовался без присадочного металла. Источник: Руководство НАСА, Процедуры сварки титана и титановых сплавов

.

1963

• Отмечено разработками в области испытаний сварных швов. Тест Varestraint определяет возможность сварки основного металла и жизнеспособность различных сварочных процессов.
• Wall-Colmony представляет горелку Fusewelder Torch.

Горелка для сварки плавкими вставками Wall-Colmony

Устройство для сварки плавкими вставками — это кислородно-ацетиленовая горелка, которая часто используется, когда необходимо нарастить сварной шов и закончить сварку твердой наплавки.

1965-1967

• Сварка и резка лазером СО2
• В Великобритании начинается гравитационная сварка

1969

• Россияне варят в космосе СОЮЗ-6.

1970

• Представлены новые технологии пайки для поддержки электронной миниатюризации:
  — паровая фаза
  — инфракрасное излучение
  — горячий газ

Современная сварка

Сегодня существует более 90 сварочных процессов, и постоянно ведутся исследования новых металлов, используемых в атомной, космической и судостроительной отраслях. Многие изменения произошли в 1980-х и 1990-х годах, когда сварка перешла от искусства к науке.

• Роботизированная сварка
• Бортовые компьютеры
• Современные электроды
• Экзотические газовые смеси

1991

• Сварка трением с перемешиванием, представленная TWI.

1999

• Институт Эдисона разрабатывает метод, позволяющий увеличить проникновение флюса в сварной шов на 300%.

2000

• Введение в магнитно-импульсную сварку.
• Рентгеновский снимок используется для сварки композита металл / матрица
• Использование диодной лазерной сварки расширенных металлов, таких как титановая фольга из нержавеющей стали.

2008

• Разработка гибридной лазерно-дуговой сварки

2013

• Разработка газовой дуговой сварки-пайки металла, процесса сварки стали, используемой в автомобилях. В процессе используется присадочный металл, состоящий из кремния с медным сплавом.
• Сварка низкоуглеродистой стали и алюминия внахлест по лазерной технологии.

Будущие тенденции в сварке

• Сварочные операции необходимо более полно интегрировать в гибкие производственные процессы и схемы управления технологическими процессами.
  Сварка будет становиться все более автоматизированной, поскольку она интегрируется во все производственные процессы и координируется с улучшенными информационными системами.
• Продукция будущего, требующая сварных соединений, будет состоять из материалов, предназначенных для сварки, таких как высокопрочные стали, которые также являются интеллектуальными материалами, содержащими встроенные компьютерные микросхемы для контроля характеристик жизненного цикла сварной конструкции.Такие материалы могут открыть новые возможности для использования сварки в качестве метода соединения в ближайшие десятилетия.
• В будущем моделирование сварки будет частью нового акцента на интеграции сварки на протяжении всего производственного цикла
• Инженеры по сварке и материалам будут разрабатывать новые и адаптировать существующие материалы, которые специально разработаны для сварки в готовые изделия мирового класса.
• Разработка материалов, снижающих потребность в энергии.

Ротационные машины для сварки трением | KUKA AG

Два бренда, один надежный партнер для покрытия различных отраслей промышленности индивидуальными и стандартными решениями.

Более 50 лет назад KUKA разработала ротационную сварку трением как промышленный процесс соединения. Ассортимент сварочных аппаратов KUKA был расширен в 1994 году с поглощением производителя оборудования Thompson Friction Welding (Великобритания). С тех пор KUKA является одним из лидеров мирового рынка в этой области с более 1200 ротационными сварочными аппаратами трением, установленными в более чем 44 странах .

Технология ротационной сварки трением: экономичное и безопасное соединение различных материалов и комбинаций материалов

Аппараты для сварки трением KUKA сваривают металлические детали, такие как штоки поршней, клапаны или теплообменники.

Благодаря нашим уникальным техническим центрам KUKA в Аугсбурге (Германия) и сварочному центру Thompson в Халесовене (Великобритания) , мы можем проверить практическую жизнеспособность инновационных концепций будущего.Мы также предлагаем дополнительные услуги, такие как валидация процесса, изготовление прототипа или мелкосерийное производство, или заботимся обо всем производственном процессе при работе в несколько смен.

Стандартные и индивидуальные станки для ротационной сварки трением с фиксированной или подвижной бабкой

Независимо от того, выбираете ли вы компактные и универсальные серии или специальные машины для конкретных компонентов — мы предлагаем два различных типа конструкции с фиксированными и подвижными передними бабками , которые соответствуют вашим требованиям, а также специальные размеры и конструкции по запросу.

Ротационные машины для сварки трением, подготовленные для Industrie 4.

0

Интеграция ротационных аппаратов для сварки трением в вашу производственную сеть — проверенный способ повышения производительности. Для этого требуется открытых интерфейсов и интеллектуальное управление. Как производитель гибких систем для автоматизированного производства, мы обладаем опытом и знаниями для разработки и внедрения экономически эффективных комплексных решений с высокой надежностью процесса .Благодаря легкодоступной рабочей зоне и возможности подключения к сети контроллера наши ротационные сварочные аппараты трением создают идеальные условия для новой эры Industrie 4.0.

По мере того, как идет время Автор: Ресурсы: Американское общество сварщиков

Как время идет к

Наглядная история сварки на страницах журнала Welding Journal

Это был долгий-долгий период с 1919 по 1994 год.Несмотря на войны, одна из самых серьезных рыночных катастроф, которые когда-либо видел мир, высадка человека на Луну, периоды огромного процветания, изобретение электронных и лазерных технологий, а также производственные линии, на которых роботы помогают производить миллионы автомобилей. сварочная промышленность не отставала. Журнал Welding Journal освещал это время под руководством таких людей, как Билл Спрараген, Бонни Росси, Тед Скунмейкер и Джефф Вебер. Сейчас исполняется 75 лет со дня рождения Американского общества сварщиков, и что может быть лучше, чтобы показать вам, как все выглядело в бурные двадцатые, годы депрессии и Вторую мировую войну — «когда-то давно».«

Следующие фотографии взяты из прошлых выпусков журнала Welding Journal с 1922 года по настоящее время.

При изготовлении паропровода Philadelphia Electric Co. длиной 2200 футов в 1922 году было использовано

стыковых швов и сварных швов. Для 33 сварных швов фланцевых соединений использовалась электросварка (показано слева), а для стыковых стыковых швов 92. стыки выполнены кислородно-ацетиленовой сваркой. Вся линия состояла из паропровода диаметром 12 дюймов и возвратного трубопровода диаметром 3 дюйма. Химия трубы включает 0.0 процентов 7 углерода, 0,30 процента марганца, 0,045 процента серы и 0,100 процента фосфора. Электроды содержали 0,011% углерода, 0,032% серы и 0,025% кислорода.

В начале 1920-х годов Комитет по сосудам под давлением Американского общества инженеров-механиков оценил многочисленные методы испытаний резервуаров, изготовленных в мастерской. На некоторых танках использовались ручные молотки, как указано в Кодексе. Удары нанесены 3 с.друг от друга и в пределах 2 или 3 дюймов от сустава со скоростью от 50 до 60 в минуту. На некоторых танках использовались 12-фунтовые сани, имеющие 24 затяжки. В конечном итоге было обнаружено, что ударный тест был эффективен только для резервуаров с исключительно дефектными сварными швами.

Ранняя конструкция, известная как корпус электродуговой сварки типа Ewertz, использовалась для сравнения относительной стоимости и прочности сварных и клепанных цехов. На этом снимке, сделанном в 1924 году, показана 400% перегрузка сварного сосуда типа Ewertz.В то время Э. Эверц, изобретатель конструкции, был президентом Американского общества сварщиков.

Знак говорит сам за себя в этом собрании сварщиков в 1924 году. Это собрание собиралось сесть на два автобуса для экскурсий по трем объектам в Кливленде. Первым было местное коммунальное предприятие, где они стали свидетелями кислородно-ацетиленовой сварки паропровода высокого давления диаметром 16 дюймов. Следующей остановкой была экскурсия по магазинам Коллингсвуд на центральной железной дороге Нью-Йорка.Третьим в списке было посещение Lincoln Electric Co. Редактор журнала за ноябрь 1924 года отмечал: «Этот завод принимает свое собственное« лекарство », поскольку он использует сварку везде, где это возможно, при строительстве своих двигателей и генераторов».

В 1929 году трубопроводы были сварены кислородно-ацетиленовым методом. Здесь показаны необходимые баллоны с кислородом и ацетиленом, которые поставляются одним из первых в нашей стране дистрибьюторов сварочных материалов.

На ежегодном съезде Американского института стальных конструкций в 1930 году был продемонстрирован автоматический сварочный аппарат, который изначально был разработан для стальных конструкций «боевой палубы». В то время предполагалось, что такое оборудование может также эффективно использоваться при изготовлении полов в строительстве. (Слева)

Welding выступил на сцене национального осеннего собрания AWS 1933 в Детройте с презентацией четырехактного спектакля «Процесс процветания».Эта промышленная драма, спонсируемая AWS и Международной ассоциацией ацетилена, собрала 1600 участников. Один критик охарактеризовал пьесу как «волнующую». В одной сцене, которая происходила в сварочном цехе, полная демонстрация сварки, резки и испытаний шва была дана «справа на сцене».

Еще в былые времена между производителями и поставщиками оборудования для электродуговой и кислородно-ацетиленовой сварки развернулась ожесточенная конкуренция. Здесь у нас есть сварные швы, изогнутые до 30% удлинения.Два образца слева были изготовлены кислородно-ацетиленовой сваркой, а образцы справа — электродуговой сваркой.

Считавшиеся «первыми» в то время три грузовых корабля водоизмещением 10 000 тонн были спущены на воду одновременно в Todd Shipbuilding Corp. , Южный Портленд, штат Мэн, в 1942 году. W.H. Хобарт, вице-президент Hobart Brothers Co., объяснил этот подвиг тремя вещами. Во-первых, стали не нужно было перекрывать внахлест, как при использовании клепки, что позволило сэкономить много стали. Во-вторых, сказал он, новых сварщиков можно обучить намного быстрее, чем новых заклепочников.В-третьих, сварка легче поддается сборке на производственной линии.

Во время Второй мировой войны американская промышленность охватила множество фронтов. Здесь сварщики заняты работой на линии массового производства скребков LeTourneau Carryall.

В послевоенные годы все крупные предприятия снова перешли с оборонной на коммерческую продукцию.Здесь двое мужчин со сварочными аппаратами из подразделения Fisher Body компании General Motors в Детройте сваривают детали в прочный, ударопрочный корпус.

Nautilus, первая из флота атомных подводных лодок ВМС США, была спущена на воду на верфи Electric Boat Division в Гротоне, штат Коннектикут, в 1954 году. Сильно сваренный от носа до кормы, Nautilus назван первой леди Мэми Эйзенхауэр.Рядом Джон Джей Хопкинс, председатель и президент корпорации General Dynamics.

На этой фотографии 1962 года три электронно-лучевых сварных шва выполняются одновременно в вакуумной камере для сварки стали и экзотических металлов для использования на бомбардировщике B-70 и сверхзвуковом самолете. Снимок сделан в компании North American Aviation в Лос-Анджелесе.

Техник, защищенный герметичным скафандром, сваривает детали из нержавеющей стали с помощью экспериментальной электронно-лучевой пушки в космической камере в Hamilton Standard Division, United Aircraft Corp.В камере поддерживались те же условия, что и на высоте 380 000 футов.

Сварная нержавеющая сталь достигла своего апогея в начале 1960-х годов, когда компания Pittsburgh-Des Moines Steel Co. возвела знаменитую арку Сент-Луиса на берегу реки Миссисипи. Основной металл в этой конструкции — нержавеющая сталь марки 304.

Ремонт подводных сварных швов стал интересным бизнесом в 1977 году.Здесь сварщика / дайвера из команды British Oxygen Co. Sub-Ocean Services, после того, как он вылез из глубины воды, пришлось быстро раздеть и вернуть давление в декомпрессионную камеру до 30 футов. Ему пришлось оставаться в камере 35 минут. Это было сделано для того, чтобы избежать калечащих «поворотов».

Безусловно, самым громким сварочным событием со времен Второй мировой войны должно было стать строительство трубопровода Алеска протяженностью 798 миль, идущего от залива Прудхо на севере от Вальдеса на юге.Обеспокоенные влиянием этого трубопровода на дикую природу Аляски, экологи также обеспокоены рассказами о «тысячах дефектных сварных швов» в трубопроводе диаметром 48 дюймов на Аляске. Рассматриваемые сварные швы не были дефектными; просто они не были должным образом проинспектированы. В общей сложности для выполнения 100 000 сварных швов в этом масштабном проекте потребовалось 2700 тонн сварочных материалов. В качестве экранированного электрода ручной дуги был выбран присадочный металл E-8010-G от Thyssen в Германии. Магистральная труба производилась на японских сталелитейных заводах.

Аустенитная нержавеющая сталь была предпочтительным металлом в качестве материала мембран для резервуаров для сжиженного природного газа (СПГ), сваренных компанией Newport News Shipbuilding в 1979 году. Эти «вафельные» мембраны использовались в конструкции Technigaz из Франции. Для изготовления мембран каждого из трех танкеров, построенных Newport News, было использовано около 30 миль дуговой сварки вольфрамовым электродом. В качестве присадочного металла использовалась нержавеющая сталь марки 308L. В этом проекте было использовано около 150 источников питания Cyber-Tig от Hobart Brothers Co.

В 1922 году трубоукладочная бригада выходит на дневные работы. Активность трубопровода, несомненно, была вызвана открытием в 1918 и 1919 годах месторождения природного газа Панхандл в графстве Поттерс, штат Техас, и месторождения Хьюготон на юго-западе Канзаса. Площадь поля Panhandle составляла 1,6 миллиона акров. К 1920 году на рынке дебютировала первая коммерчески производимая труба с электросварными продольными швами.

В 20-х годах прошлого века электродуговая сварка стала использоваться в полевых условиях для ремонта дорогостоящего оборудования.На этом снимке сварщик использовал стальные электроды с неизолированной проволокой для ремонта ковша драглайна паровой лопаты. Открытый электрод оставался основным инструментом электросварки до начала 1930-х годов, когда его начали заменять закрытым или экранированным ручным дуговым электродом.

К 1984 году самозащитная версия дуговой сварки порошковой проволокой стала более очевидной при возведении высотных зданий по всей стране. В этой области он оказался очень конкурентоспособным со сварочными процессами в среде защитного газа.На фотографии изображен сварщик, работающий высоко над штаб-квартирой в штате Джорджия и Тихоокеанский регион в Атланте. Это был метод Innershield от Lincoln Electric Co.

.

К 1988 году роботы стали привычным делом на производственных линиях по всему миру. Представленная здесь эскадрилья роботов используется для точечной контактной сварки кузовов автомобилей.То, что начиналось как приспособление для работы с инструментами, теперь превратилось в точный инструмент, способный видеть, чувствовать прикосновение и координировать движения. Робототехника также все больше и больше используется в дуговой сварке как на крупных, так и на небольших производственных предприятиях.

Важный шаг в попытке этой страны обуздать кислотные дожди произошел 15 ноября 1990 года, когда президент Буш подписал новые поправки к Закону о чистом воздухе, которые вынудили бы владельцев 110 угольных электростанций, использующих уголь с высоким содержанием серы для производства электричество, чтобы уменьшить выбросы диоксида серы на своих заводах. Здесь показан выпускной канал для десульфуризации дымовых газов в проекте Fayette Power Project 3 управления нижнего Колорадо. Внутреннее пространство этого сооружения размером с спортзал было облицовано листовыми панелями из сплава Hastelloy C-22 площадью 50 000 кв. Футов. В технике, известной как «оклейка стен», газовая дуговая сварка металлическим электродом часто используется в режиме передачи с коротким замыканием для прикрепления панелей к стенкам воздуховода.

В 1984 году космонавт Советского Союза Светлана Савицкая использовала ручную электронно-лучевую пушку для проведения экспериментов по сварке, пайке и напылению в космосе.Для проведения этих экспериментов она провела три часа «вне корабля» со своего космического корабля «Салют-7». За ней последовал товарищ-космонавт генерал Владимир Джанибеков. Пистолет EB использовался для этой конкретной работы инженерами EO. Патона, Киев, Украина. В 1991 году в журнале Welding Journal были опубликованы интервью с президентом института Борисом Патоном и генералом Джанибековым.

В 1976 году за пределами Чарльстона, Южная Каролина, был построен необычный завод для сварки 5083 алюминиевых резервуаров для сжиженного природного газа (СПГ) для флота судов, строящихся General Dynamics Corp.в Куинси, штат Массачусетс. Резервуары для хранения были изготовлены в Норвегии по проекту Квернер-Мосс. Пластина для этого проекта была прокатана на заводе Alcoa в Давенпорте, штат Айова, завод. В то время это считалось крупнейшим заказом алюминиевых листов в истории Alcoa. Основным процессом строительства была дуговая сварка металла. После того, как каждый танк был завершен, его вывели из отдельного производственного отсека и подняли на баржу, ожидающую отправки, на побережье в Куинси.

Space Shuttle Endeavour стартует в рамках миссии STS-57.Во время этой миссии пилот Брайан Даффи спаял 46 контактов на печатной плате. Самая большая роль сварки в создании космического корабля «Шаттл» заключалась в сварке топливных баков с жидким кислородом и жидким водородом. Сварные швы были выполнены с использованием процесса плазменной резки переменной полярности от Hobart Brothers co. Для каждого внешнего резервуара из алюминия 2219 требовалось 36 000 погонных дюймов сварного шва, чтобы соединить вместе 138 отдельных металлических секций.

Hortonsphere — так называлась сварная шва резервуаров для хранения, изготовленная Chicago Bridge & Iron Co.Эти Hortonspheres в Gulf Oil Corp. в Порт-Артуре, штат Техас, построенные в 1938 году, были двух размеров. Один 35 футов 3 дюйма, а другой 22 фута 3 дюйма в диаметре. Их вместимость составляет 4000 и 1000 баррелей.

Без предупреждения и с докладом, который был слышен не менее чем на милю, палуба и борта танкера времен Второй мировой войны SS Schenectady треснули сразу за надстройкой моста 16 января 1943 г. Лебединый остров в Орегоне.Цех был спущен на воду с кайзеровской мастерской за две недели до этого в Портленде, штат Орегон. Судно было отремонтировано и возвращено в эксплуатацию.

На этой фотографии, взятой из сентябрьского выпуска журнала Welding Journal за 1959 год, изображена плазменная пушка, распыляющая оксид алюминия с образованием толстого покрытия на форме, имитирующей носовой обтекатель ракеты. Статья с описанием этой технологии была написана Джеймсом А. Браунингом, президентом компании Thermal Dynamics Corp., Ганновер, штат Нью-Хэмпшир.

Машины для сварки пластмасс: история и современные технологии

Люди занимаются сваркой с бронзового века, что подтверждается свидетельствами древних египтян, которые сваривали бронзу, а позже и железо в железном веке, которые производили все, от кастрюль до оружия. Это потребовало большой физической силы, потому что их техника сварки заключалась в том, чтобы сваривать два куска металла вместе под действием тепла, пока они не соединятся. Перенесемся в 1800-е годы, когда появилась сварка, как мы ее знаем, то есть использование электрической дуги для сплавления металла, что значительно упростило процесс сварки. А как насчет сварки пластмасс? Вы можете быть удивлены, узнав, что появление аппаратов для сварки пластмасс произошло из-за нехватки металлических ресурсов и открытия, сделанного немецкими химиками прямо перед Второй мировой войной.

1930-е годы

Первый рекорд по сварке пластмасс произошел в предвоенной Германии, когда нехватка цветных металлов (металлов без значительного количества железа, которые являются более пластичными) подтолкнула химиков Гитлера к поиску материала-заменителя. Производство поливинилхлорида (ПВХ) значительно увеличилось в 1930-х годах, и вскоре исследователи поняли, что ПВХ можно легко формовать и термоформовать для создания различных конфигураций и что его можно сваривать очень похоже на металл.Рождение пластиковой сварки началось, но первоначально использовалась в Германии только во время Второй мировой войны. В то время аппараты для сварки пластмасс были в основном в виде печей с конвекцией на топливе, которые были очень простыми. Инфракрасное отопление (ИК) начали использовать в начале Второй мировой войны, когда стало ясно, что это самый быстрый способ работы с пластиком, хотя этот процесс был намного дороже. После войны инфракрасная сварка уменьшилась, но в 1990-х годах инфракрасная сварка стала более популярной благодаря снижению цен на оборудование, используемое для машин для инфракрасной сварки пластмасс.

1950-е годы

В 1956 году Советский Союз сделал следующий шаг в разработке аппаратов для сварки пластмасс, проведя эксперименты по сварке трением (тепло, выделяемое за счет механического трения), которое используется до сих пор. Американские компании вскоре осознали потенциал сварки трением, а некоторые известные компании в области сварки и производства начали создавать свои собственные машины для сварки трением пластмасс, и патенты начали поступать со всех концов США и Европы.

1960-е

Ультразвуковая сварка (тепло, генерируемое высокочастотным механическим движением) была следующим большим шагом вперед в машинах для сварки пластмасс, когда твердые пластмассы можно было сваривать друг с другом, используя более надежный, последовательный и повторяемый метод. В 1965 году Роберт Солофф, американский менеджер лаборатории, случайно сделал открытие ультразвуковой сварки, когда он, неосознанно, поднес ультразвуковой датчик близко к пластиковому дозатору, и стык дозатора сварился. Это открытие произвело революцию в индустрии сварки пластмасс, потому что чрезмерное нагревание больше не было единственным способом плавления пластмасс.До появления аппаратов для ультразвуковой сварки пластмасс свариваемые изделия были тяжелыми и громоздкими. Но с этой новой формой сварки пластмасс теперь можно было сваривать гораздо более легкие предметы, такие как игрушки, которые оказались первой отраслью промышленности, которая воспользовалась преимуществами ультразвуковой сварки.

1970-е и 1980-е годы

В 1970-х годах Leister (производитель оборудования для сварки пластмасс горячим воздухом) выпустил на рынок два новых сварочных аппарата для пластмасс для кровли. Первым был выпущен Varius — аппарат для сварки внахлест с соплом 40 мм и значительной регулировкой температуры, который менял скорость сварки вдоль шва. Шесть лет спустя Leister выпустил более компактный и легкий аппарат для сварки внахлест под названием Variant. В 1980-х годах Лейстер создал сварочный аппарат для кровли Universal, который имел регулируемые скорость и температуру, а объем воздуха можно было регулировать всего за два шага.

В 1986 году Packweld (производитель машин для сварки пластмасс в Индии) разработал новую функцию в мире машин для сварки пластмасс. Была создана машина для сварки и биговки пластмасс, которая дала огромный импульс производителям канцелярских товаров.Машина для сварки пластмасс особого типа создает линии на пластиковых листах, которые можно складывать и формировать различными способами.

Первое десятилетие 2000-х

Leister продолжал оставаться лидером в производстве машин для сварки пластмасс, особенно для кровельных. В 2003 году Varimat V стал большим прорывом благодаря своему запатентованному маятниковому прижимному ролику, который сваривал мембраны вместе сразу после плавления. В дополнение к регулировке скорости и температуры, Varimat V мог измерять текущее напряжение, что было полезно в областях, где электросеть была нестабильной, и предупреждал сварщика о недостаточном напряжении.Шесть лет спустя был создан Varimat V2 — первый сварочный аппарат с большим дисплеем и функцией электронного привода, который имел вдвое большую сварочную производительность, чем его предшественник.

Настоящее время — Лазерная сварка

Лазерная сварка стала одним из наиболее популярных способов сварки пластмасс. Из-за технических преимуществ аппаратов для лазерной сварки пластмасс, в том числе для получения превосходных сварных соединений во многих сферах применения, а также из-за высокой стоимости оборудования, все больше и больше производителей рассматривают лазерную сварку как жизнеспособный вариант сварки пластмасс.

Аппараты для сварки пластмасс прошли долгий путь с момента своего создания. По мере развития технологий и снижения затрат на оборудование все виды аппаратов для сварки пластмасс становятся проще и удобнее в использовании, а их популярность растет как никогда.

Как сваривать алюминий: руководство для начинающих

1) UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату.

2) Для получения информации о результатах программы и другой информации посетите сайт www.uti.edu/disclosures.

3) Приблизительно 8000 из 8400 выпускников UTI в 2019 году были готовы к трудоустройству. На момент составления отчета около 6700 человек были трудоустроены в течение одного года после даты выпуска, в общей сложности 84%. В эту ставку не входят выпускники, недоступные
для работы по причине продолжения образования, военной службы, состояния здоровья, заключения, смерти или статуса иностранного студента. В ставку включены выпускники, прошедшие специализированные программы повышения квалификации и занятые на должностях.
которые были получены до или во время обучения по ИМП, где основные должностные обязанности после окончания учебы соответствуют образовательным и учебным целям программы. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату.

5) Программы UTI готовят выпускников к карьере в различных отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь, для специалистов в области автомобилестроения, дизельного топлива, ремонта после столкновений, мотоциклов и морских техников. Некоторые выпускники UTI устраиваются на работу в рамках своей области обучения на должности, отличные от
в качестве технического специалиста, например: специалист по запчастям, специалист по обслуживанию, изготовитель, лакокрасочный отдел и владелец / оператор магазина. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату.

6) Достижения выпускников ИТИ могут различаться. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на заработную плату. ИМП
образовательное учреждение и не может гарантировать работу или заработную плату.

7) Для завершения некоторых программ может потребоваться более одного года.

10) Финансовая помощь, стипендии и гранты доступны тем, кто соответствует требованиям.Награды различаются в зависимости от конкретных условий, критериев и состояния.

11) См. Подробную информацию о программе для получения информации о требованиях и условиях, которые могут применяться.

12) На основе данных, собранных из Бюро статистики труда США, прогнозов занятости (2016-2026), www.bls.gov, просмотренных 24 октября 2017 года. Прогнозируемое количество годовых
Вакансии по классификации должностей: Автомеханики и механики — 75 900; Специалисты по механике автобусов и грузовиков и специалисты по дизельным двигателям — 28 300 человек; Ремонтники кузовов автомобилей и сопутствующие товары, 17 200.Вакансии включают вакансии в связи с ростом
и чистые замены.

14) Программы поощрения и право сотрудников на участие в программе остаются на усмотрение работодателя и доступны в определенных местах. Могут применяться особые условия. Поговорите с потенциальными работодателями, чтобы узнать больше о программах, доступных в вашем районе.

15) Оплачиваемые производителем программы повышения квалификации проводятся UTI от имени производителей, которые определяют критерии и условия приемки. Эти программы не являются частью аккредитации UTI.Программы доступны в некоторых регионах.

16) Не все программы аккредитованы ASE Education Foundation.

20) Льготы VA могут быть доступны не на всех территориях университетского городка.

21) GI Bill® является зарегистрированным товарным знаком Министерства по делам ветеранов США (VA). Дополнительная информация о льготах на образование, предлагаемых VA, доступна на официальном веб-сайте правительства США.

22) Грант «Приветствие за служение» доступен всем ветеранам, имеющим право на участие, на всех кампусах.Программа Yellow Ribbon одобрена в наших кампусах в Эйвондейле, Далласе / Форт-Уэрте, Лонг-Бич, Орландо, Ранчо Кукамонга и Сакраменто.

24) Технический институт NASCAR готовит выпускников к работе в качестве технических специалистов по обслуживанию автомобилей начального уровня. Выпускники, которые выбирают специальные дисциплины NASCAR, также могут иметь возможности трудоустройства в отраслях, связанных с гонками. Из тех выпускников 2019 года, которые взяли факультативы,
примерно 20% нашли возможности, связанные с гонками. Общий уровень занятости в NASCAR Tech в 2019 году составил 84%.

25) Расчетная годовая средняя заработная плата для специалистов по обслуживанию автомобилей и механиков в профессиональной занятости и заработной плате Бюро статистики труда США, май 2020 г. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать трудоустройство или заработную плату.
Достижения выпускников UTI могут быть разными. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на заработную плату. Заработная плата начального уровня может быть ниже. Программы UTI готовят выпускников к карьере в отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь в качестве автомобильных техников. Некоторые выпускники UTI получают работу в рамках своей области обучения на должностях, отличных от технических,
например, сервисный писатель, инспектор по смогу и менеджер по запасным частям. Информация о заработной плате для штата Массачусетс: средний годовой диапазон заработной платы начального уровня для лиц, работающих в качестве техников автомобильного сервиса и механиков в Содружестве.
Массачусетса (49-3023) составляет от 30 308 до 53 146 долларов (Массачусетский труд и развитие рабочей силы, данные за май 2019 г., просмотренные 2 июня 2021 г., https: // lmi.dua.eol.mass.gov/lmi/OccupationalEmploymentAndWageSpecificOccupations#).
Информация о зарплате в Северной Каролине: по оценке Министерства труда США почасовая оплата в среднем 50% для квалифицированных автомобильных техников в Северной Каролине, опубликованная в мае 2021 года, составляет 20,59 доллара. Бюро статистики труда не публикует данные начального уровня.
данные о зарплате. Однако 25-й и 10-й процентили почасовой оплаты труда в Северной Каролине составляют 14,55 и 11,27 долларов соответственно. (Бюро статистики труда Министерства труда, занятости и заработной платы США, май 2020 г.)Специалисты по обслуживанию автомобилей
и механики, дата просмотра 2 июня 2021 г.)

26) Расчетная годовая средняя заработная плата сварщиков, резчиков, паяльщиков и брейзеров в Службе занятости и заработной платы Бюро статистики труда США, май 2020 г. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. ИМП
достижения выпускников могут быть разными. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на заработную плату.Начальный уровень
зарплаты могут быть ниже. Программы UTI готовят выпускников к карьере в отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь в качестве техников-сварщиков. Некоторые выпускники UTI получают работу в рамках своей области обучения на должностях, отличных от технических, например
сертифицированный инспектор и контроль качества. Информация о заработной плате для штата Массачусетс: средний годовой диапазон заработной платы начального уровня для лиц, работающих сварщиками, резчиками, паяльщиками и брейзерами в штате Массачусетс (51-4121)
составляет от 34 399 до 48 009 долларов (данные по Массачусетсу и развитию рабочей силы, май 2019 г., просмотр 2 июня 2021 г., https: // lmi.dua.eol.mass.gov/lmi/OccupationalEmploymentAndWageSpecificOccupations#).
Информация о заработной плате в Северной Каролине: по оценке Министерства труда США почасовая оплата в среднем 50% для квалифицированных сварщиков в Северной Каролине, опубликованная в мае 2021 года, составляет 20,28 доллара США. Бюро статистики труда не публикует зарплаты начального уровня.
данные. Однако 25-й и 10-й процентили почасовой оплаты труда в Северной Каролине составляют 16,97 и 14,24 доллара соответственно. (Бюро статистики труда Министерства труда, занятости и заработной платы США, май 2020 г.)Сварщики, Резаки, Паящики,
и Brazers, просмотрено 2 июня 2021 г.)

27) Не включает время, необходимое для прохождения 18-недельной квалификационной программы предварительных требований плюс дополнительные 12 или 24 недели обучения для конкретного производителя, в зависимости от производителя.

28) Расчетная годовая средняя заработная плата для специалистов по кузовному ремонту автомобилей и связанных с ними ремонтников в Службе занятости и заработной платы Бюро статистики труда США, май 2020 г. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать трудоустройство или заработную плату.Выпускников ИТИ
достижения могут отличаться. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на заработную плату. Заработная плата начального уровня
может быть ниже. Программы UTI готовят выпускников к карьере в отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь в качестве техников по ремонту после столкновений. Некоторые выпускники UTI получают работу в рамках своей области обучения на должностях, отличных от технических, например
оценщик, оценщик и инспектор.Информация о заработной плате для Содружества Массачусетс: средний годовой диапазон заработной платы начального уровня для лиц, занятых в качестве ремонтников автомобилей и связанных с ними ремонтных работ (49-3021) в Содружестве Массачусетс
составляет от 30 765 до 34 075 долларов (данные Массачусетса по труду и развитию рабочей силы, данные за май 2019 г., просмотренные 2 июня 2021 г., https://lmi.dua.eol.mass.gov/lmi/OccupationalEmploymentAndWageSpecificOccupations#).
Информация о зарплате в Северной Каролине: по оценке Министерства труда США почасовая оплата в среднем 50% для квалифицированных специалистов по ремонту дорожных покрытий в Северной Каролине, опубликованная в мае 2021 года, составляет 23 доллара. 40. Бюро статистики труда не публикует данные начального уровня.
данные о зарплате. Однако 25-й и 10-й процентили почасовой оплаты труда в Северной Каролине составляют 17,94 и 13,99 долларов соответственно. (Бюро статистики труда Министерства труда, занятости и заработной платы США, май 2020 г.
Ремонтники, просмотрено 2 июня 2021 г.)

29) Расчетная средняя годовая зарплата механиков автобусов и грузовиков и специалистов по дизельным двигателям в Службе занятости и заработной платы Бюро статистики труда США, май 2020 г.UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать трудоустройство или
оплата труда. Достижения выпускников UTI могут быть разными. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на
заработная плата. Заработная плата начального уровня может быть ниже. Программы UTI готовят выпускников к карьере в отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь в качестве дизельных техников. Некоторые выпускники UTI устраиваются на работу в рамках своей области обучения на должности, отличные от дизельных.
техник по грузовикам, например техник по обслуживанию, техник по локомотиву и техник по морскому дизелю.Информация о заработной плате для штата Массачусетс: средний годовой диапазон заработной платы начального уровня для лиц, работающих в качестве механиков автобусов и грузовиков.
и специалистов по дизельным двигателям (49-3031) в Содружестве Массачусетса — от 34 323 до 70 713 долларов (Массачусетс, рабочая сила и развитие рабочей силы, данные за май 2019 г., просмотренные 2 июня 2021 г., https://lmi.dua.eol.mass.gov/lmi / OccupationalEmploymentAndWageSpecificOccupations #). Информация о зарплате в Северной Каролине: по оценке Министерства труда США почасовая оплата квалифицированных дизельных техников составляет около 50%.
в Северной Каролине, опубликованная в мае 2021 года, стоит 23 доллара.20. Бюро статистики труда не публикует данные о заработной плате начального уровня. Однако 25-й и 10-й процентили почасовой оплаты труда в Северной Каролине составляют 19,41 и 16,18 долларов соответственно. (Бюро труда
Статистика, Министерство труда, занятости и заработной платы США, май 2020 г. Механики автобусов и грузовиков и специалисты по дизельным двигателям, дата просмотра 2 июня 2021 г.)

30) Расчетная средняя годовая зарплата механиков мотоциклов в Бюро статистики труда США ‘ Трудовая занятость и заработная плата, май 2020 г.MMI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Достижения выпускников ММИ
может различаться. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на заработную плату. Заработная плата начального уровня может быть ниже.
Программы MMI готовят выпускников к карьере в отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь в качестве техников мотоциклов. Некоторые выпускники MMI получают работу в рамках своей области обучения на должностях, отличных от технических, например, сервисный писатель, оборудование.
обслуживание и запчасти.Информация о заработной плате для Содружества Массачусетс: Средняя годовая заработная плата начального уровня для лиц, работающих в качестве механиков мотоциклов (49-3052) в Содружестве Массачусетса, составляет 30 157 долларов (штат Массачусетс)
Рабочая сила и развитие рабочей силы, данные за май 2019 г., просмотренные 2 июня 2021 г., https://lmi.dua.eol.mass.gov/lmi/OccupationalEmploymentAndWageSpecificOccupations#).
Информация о зарплате в Северной Каролине: по оценке Министерства труда США почасовая оплата в среднем 50% для квалифицированных мотоциклистов в Северной Каролине, опубликованная в мае 2021 года, составляет 15 долларов.94. Бюро статистики труда не публикует данные начального уровня.
данные о зарплате. Однако 25-й и 10-й процентили почасовой оплаты труда в Северной Каролине составляют 12,31 и 10,56 долларов соответственно. (Бюро статистики труда, Министерство труда, занятости и заработной платы США, май 2020 г., Motorcycle Mechanics,
просмотрено 2 июня 2021 г.)

31) Расчетная годовая средняя заработная плата механиков моторных лодок и техников по обслуживанию в Бюро трудовой статистики США по вопросам занятости и заработной платы, май 2020 г.MMI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату.
Достижения выпускников ММИ могут быть разными. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на заработную плату.
Заработная плата начального уровня может быть ниже. Программы MMI готовят выпускников к карьере в отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь в качестве морских техников. Некоторые выпускники MMI получают работу в рамках своей области обучения на должностях, отличных от технических,
такие как обслуживание оборудования, инспектор и помощник по запасным частям. Информация о заработной плате для штата Массачусетс: средний годовой диапазон заработной платы начального уровня для лиц, работающих в качестве механиков моторных лодок и техников по обслуживанию (49-3051) в
Содружество Массачусетса стоит от 30 740 до 41 331 долларов (данные Массачусетса по труду и развитию рабочей силы, данные за май 2019 г., просмотренные 2 июня 2021 г., https://lmi.dua.eol.mass.gov/lmi/OccupationalEmploymentAndWageSpecificOccupations#).
Информация о зарплате в Северной Каролине: по оценке Министерства труда США почасовая оплата в среднем 50% для квалифицированного морского техника в Северной Каролине, опубликованная в мае 2021 года, составляет 18 долларов.61. Бюро статистики труда не публикует данные начального уровня.
данные о зарплате. Однако 25-й и 10-й процентили почасовой оплаты труда в Северной Каролине составляют 15,18 и 12,87 долларов соответственно. (Бюро статистики труда Министерства труда, занятости и заработной платы США, май 2020 г.
Специалисты по обслуживанию, просмотр 2 июня 2021 г. )

33) Курсы различаются в зависимости от кампуса. За подробностями обращайтесь к представителю программы в кампусе, в котором вы заинтересованы.

34) Расчетная годовая средняя заработная плата операторов компьютерных инструментов с числовым программным управлением в США.S. Профессиональная занятость и заработная плата Бюро статистики труда, май 2020 г. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату.
Достижения выпускников UTI могут быть разными. Индивидуальные обстоятельства и заработная плата зависят от личных качеств и экономических факторов. Опыт работы, отраслевые сертификаты, местонахождение работодателя и его программы компенсации влияют на заработную плату.
Заработная плата начального уровня может быть ниже. Программы UTI готовят выпускников к карьере в отраслях промышленности с использованием предоставленного обучения, в первую очередь в качестве технических специалистов по механической обработке с ЧПУ.Некоторые выпускники UTI получают работу в рамках своей области обучения на должностях, отличных от технических,
например, оператор ЧПУ, ученик машиниста и инспектор обработанных деталей. Информация о заработной плате для штата Массачусетс: средняя годовая заработная плата начального уровня для лиц, работающих в качестве операторов станков с компьютерным управлением, металлообработки и
Пластмасса (51-4011) в Содружестве Массачусетса стоит 37 638 долларов (Массачусетсская рабочая сила и развитие рабочей силы, данные за май 2019 г., просмотренные 2 июня 2021 г., https: // lmi.dua.eol.mass.gov/lmi/OccupationalEmploymentAndWageSpecificOccupations#).
Информация о зарплате в Северной Каролине: по оценке Министерства труда США почасовая оплата в среднем 50% для квалифицированных станков с ЧПУ в Северной Каролине, опубликованная в мае 2021 года, составляет 20,24 доллара. Бюро статистики труда не публикует данные начального уровня.
данные о зарплате. Однако 25-й и 10-й процентили почасовой оплаты труда в Северной Каролине составляют 16,56 и 13,97 долларов соответственно. (Бюро статистики труда Министерства труда, занятости и заработной платы США, май 2020 г.)Компьютер с ЧПУ
Операторы инструмента, просмотр 2 июня 2021 г. )

37) Курсы Power & Performance не предлагаются в Техническом институте NASCAR. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Информацию о результатах программы и другую информацию можно найти на сайте www.uti.edu/disclosures.

38) Бюро статистики труда США прогнозирует, что к 2030 году общая численность занятых в стране по каждой из следующих профессий составит: техников и механиков автомобильного сервиса — 705 900 человек; Сварщики, резаки, паяльщики и паяльщики — 452 400 человек; Автобус и грузовик
Специалисты по механике и дизельным двигателям — 296 800 человек; Ремонтники кузовов автомобилей и сопутствующие товары — 161 800; и операторы инструментов с ЧПУ, 154 500.См. Таблицу 1.2 Занятость в разбивке по профессиям, 2020 г. и прогноз на 2030 г., Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотрено 18 ноября 2021 г.
UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

39) Повышение квалификации доступно выпускникам только в том случае, если курс еще доступен и есть места. Студенты несут ответственность за любые другие расходы, такие как оплата лабораторных работ, связанных с курсом.

41) Для специалистов по обслуживанию автомобилей и механиков U.S. Бюро статистики труда прогнозирует в среднем 69 000 вакансий в год в период с 2020 по 2030 год. В число вакансий входят вакансии, связанные с чистыми изменениями занятости и чистыми замещениями. См. Таблицу
1.10 Профессиональные увольнения и вакансии, прогноз на 2020–30 годы, Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотр 18 ноября 2021 г. UTI — образовательное учреждение
и не может гарантировать работу или зарплату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

42) Для сварщиков, резаков, паяльщиков и паяльщиков U.По прогнозам Бюро статистики труда, в период с 2020 по 2030 год в среднем будет открываться 49 200 рабочих мест. В число вакансий входят вакансии, связанные с чистым изменением занятости и чистым замещением. См. Таблицу
1.10 Профессиональные увольнения и вакансии, прогноз на 2020–30 годы, Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотр 18 ноября 2021 г. UTI — образовательное учреждение
и не может гарантировать работу или зарплату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

43) Для механиков автобусов и грузовиков и специалистов по дизельным двигателям U.По прогнозам Бюро статистики труда, в период с 2020 по 2030 год в среднем будет открываться 28 100 вакансий в год. В число вакансий входят вакансии, связанные с чистыми изменениями занятости и чистыми замещениями.
См. Таблицу 1.10 Разделение и вакансии по профессиям, прогнозируемые на 2020–30 годы, Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотрено 18 ноября 2021 г.
учреждение и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

44) Для кузовных и связанных с ним ремонтников:По прогнозам Бюро статистики труда, в период с 2020 по 2030 год в среднем будет открываться 15 200 рабочих мест. В число вакансий входят вакансии, связанные с чистым изменением занятости и чистым замещением. См. Таблицу 1.10.
Разделение и вакансии по профессиям, прогноз на 2020–30 годы, Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотр 18 ноября 2021 г. UTI — образовательное учреждение
и не может гарантировать работу или зарплату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

45) Для операторов инструментов с ЧПУ: U.По прогнозам Бюро статистики труда, в период с 2020 по 2030 год в среднем будет открываться 16 500 рабочих мест. В число вакансий входят вакансии, связанные с чистым изменением занятости и чистым замещением. Видеть
Таблица 1.10 Профильные увольнения и вакансии, прогнозируемые на 2020–2030 годы, Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотрено 18 ноября 2021 г.
учреждение и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

46) Студенты должны иметь средний балл не ниже 3,5 и посещаемость 95%.

47) Бюро статистики труда США прогнозирует, что общая численность занятых в стране для специалистов по обслуживанию автомобилей и механиков к 2030 году составит 705 900 человек. См. Таблицу 1.2 Занятость в разбивке по профессиям, 2020 и прогнозируемые 2030, Бюро статистики труда США, www.bls. gov, просмотр 18 ноября 2021 г.
UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено 18 ноября 2021 года.

48) По прогнозам Бюро статистики труда США, общая численность занятых в стране механиков автобусов и грузовиков и специалистов по дизельным двигателям к 2030 году составит 296 800 человек.См. Таблицу 1.2 Занятость в разбивке по профессиям, 2020 г. и прогноз на 2030 г., Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотрено 18 ноября 2021 г.
UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

49) Бюро статистики труда США прогнозирует, что общая численность занятых в автомобильном кузове и связанных с ним ремонтных мастерских составит 161800 человек к 2030 г. См. Таблицу 1.2.
Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотрено 18 ноября 2021 г. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено в ноябре
18, 2021.

50) Бюро статистики труда США прогнозирует, что общая занятость сварщиков, резчиков, паяльщиков и паяльщиков в стране к 2030 году составит 452 400 человек. См. Таблицу 1.2 Занятость в разбивке по профессиям, 2020 и прогнозируемые 2030,
Бюро статистики труда США, www.bls.gov, дата просмотра 18 ноября 2021 г. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать трудоустройство или заработную плату.Обновлено в ноябре
18, 2021.

51) Бюро статистики труда США прогнозирует, что общая численность занятых в стране операторов компьютерных инструментов с числовым программным управлением к 2030 году составит 154 500 человек. См. Таблицу 1.2 Занятость в разбивке по профессиям, 2020 и прогнозируемые 2030, Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотрено 18 ноября 2021 г.
UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено 18 ноября 2021 года.

52) Бюро статистики труда США прогнозирует, что в период с 2020 по 2030 год среднегодовое количество вакансий по стране в каждой из следующих профессий составит: Техники и механики по обслуживанию автомобилей, 69 000; Механика автобусов и грузовиков и дизельный двигатель
Специалисты — 28 100 человек; и сварщики, резаки, паяльщики и паяльщики, 49 200.Вакансии включают вакансии, связанные с чистым изменением занятости и чистым замещением. См. Таблицу 1.10 Разделения и вакансии по профессиям, прогноз на 2020–2030 годы, Бюро США.
of Labor Statistics, www.bls.gov, дата просмотра 18 ноября 2021 г. UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать трудоустройство или заработную плату. Утверждено 18 ноября 2021 года.

53) Бюро статистики труда США прогнозирует, что к 2030 году общая численность занятых в стране по каждой из следующих профессий составит: техников и механиков автомобильного сервиса — 705 900 человек; Сварщики, резаки, паяльщики и паяльщики — 452 400 человек; Автобус и грузовик
Специалисты по механике и дизельным двигателям, 296 800 человек. См. Таблицу 1.2 Занятость в разбивке по профессиям, 2020 г. и прогноз на 2030 г., Бюро статистики труда США, www.bls.gov, просмотрено 18 ноября 2021 г.
UTI является образовательным учреждением и не может гарантировать работу или заработную плату. Обновлено 18 ноября 2021 г.

Универсальный технический институт штата Иллинойс, Inc. одобрен Отделом частного бизнеса и профессиональных школ Совета высшего образования штата Иллинойс.

.