Техническое диагностирование: ГОСТ Р 27.605-2013 Надежность в технике (ССНТ). Ремонтопригодность оборудования. Диагностическая проверка

Лекция 7. Методы и средства технического диагностирования – Ассоциация EAM

Техническая диагностика представляет собой систему методов, применяемых для установления и распознания признаков, характеризующих техническое состояние оборудования. Все методы технического диагностирования разделяются на субъективные (органолептические) и объективные (приборные).

Несмотря на развитие аппаратных средств измерений и контроля, большая роль в определении неисправностей и нахождении повреждений механического оборудования приходится на субъективные методы, предполагающие использование человеческих органов чувств. Комплекс таких органолептических методов контроля получил название осмотр. Осмотр, включает в себя элементы визуального, измерительного контроля, восприятия шумов и вибраций, оценку степени нагрева корпусных деталей, методы осязания, используемые для определения фактического состояния оборудования и его составных частей, процессов их функционирования и взаимодействия, влияния окружающей среды и условий эксплуатации.

Органолептические методы

Органолептический метод (органо- + греч. leptikos – способный взять, воспринять) основан на анализе информации, воспринимаемой органами чувств человека (зрение, обоняние, осязание, слух) без применения технических измерительных или регистрационных средств. Эта информация не может быть представлена в численном выражении, а основывается на ощущениях, генерируемых органами чувств. Решение относительно объекта контроля принимается по результатам анализа чувственных восприятий. Поэтому точность метода существенно зависит от квалификации, опыта и способностей лиц, проводящих диагностирование. При органолептическом контроле могут использоваться технические средства, не являющиеся измерительными, а лишь повышающие разрешающие способности или восприимчивость органов чувств (лупа, микроскоп, слуховая трубка и т.п.).

Принятие решения имеет характер «соответствует – не соответствует» и определяется диагностическими правилами типа «если – то», имеющими конкретную реализацию для узлов механизма. Практически, происходит оценка состояния оборудования по двухуровневой шкале – продолжать эксплуатацию или необходим ремонт. Основная цель – обнаружение отклонений от работоспособного состояния механизма. Решение о техническом состоянии механизма принимает технологический или ремонтный персонал, обслуживающий оборудование на основании опыта и производственной ситуации. Принимается решение об остановке оборудования для визуального осмотра и последующего ремонта, продолжения эксплуатации или проведения диагностирования с использованием приборных методов.

Практический опыт показывает, что невозможно заменить механика с его субъективизмом, основанном на знании особенностей эксплуатации и ремонта оборудования. Этот метод является первым уровнем решения задач диагностирования. Стандартами, использование органолептического метода контроля не регламентируется, однако в практике работы служб технического обслуживания он применяется повсеместно. Основываясь на опыте эксплуатации металлургических машин накопленным рядом фирм, данный метод интерпретируется следующим образом.

Основные органолептические методы, используемые при оценке технического состояния механического оборудования.

1. Анализ шумов механизмов проводится по двум направлениям:

1.1 Акустическое восприятие, позволяющее оценивать наиболее значимые повреждения, меняющие акустическую картину механизма. Весьма эффективно при определении повреждений муфт, дисбаланса или ослабления посадки деталей, обрыве стержней ротора, ударах деталей. Диагностические признаки – изменение тональности, ритма и громкости звука.

1.2 Анализ колебаний механизмов. В этом методе механические колебания корпусных деталей преобразуются в звуковые колебания при помощи технических или электронных стетоскопов. Электронные средства позволяют расширить возможности человеческого восприятия.

2. Контроль температуры позволяет оценить степень нагрева корпусных деталей по уровням «холодно», «тепло», «горячо». «Холодно» – температура менее +20 ⁰С, «тепло» – температура +30…40 ⁰С, «горячо» – температура свыше +50 ⁰С.

Пределом для непосредственного восприятия является температура +60⁰С – выдерживаемая, у большинства тыльной стороной ладони без болевых ощущений в течение 5 с. Использование дополнительных средств – брызг воды позволяет контролировать значения +70 ⁰С – видимое испарение пятен воды и +100 ⁰С – кипение воды внутри капли на поверхности корпусной детали. Недопустимым является прикосновение к вращающимся и токоведущим деталям.

3. Восприятие вибрации основано на тактильном анализе (как реакции соприкосновения), как и контроль температуры. Значения параметров вибрации субъективно оценить нельзя. Возможен сравнительный анализ вибрации. Абсолютная оценка практически всегда содержит грубые ошибки из-за различных ощущений человека и широкого спектрального состава вибрации. В высокочастотном диапазоне возможности человека по восприятию вибрации ограничены. В низкочастотном диапазоне возможности человека по восприятию вибрации существенно различаются из-за различного уровня подготовки.
4. Визуальный осмотр механизма предоставляет большую часть информации о техническом состоянии. Осмотр может проводиться в динамическом режиме (при работающем механизме) и в статическом (при остановленном механизме).
5. Методы осязания используются при оценке волнистости, шероховатости, качестве смазочного материала, его вязкости, пластичности, наличии посторонних включений, для оценки шероховатости поверхности поврежденных деталей.

Приборные методы

Наряду с органолептическими методами при техническом диагностировании используются приборные методы, позволяющие получить количественную оценку измеряемого параметра. Диагностирование с применением приборов основано на получении информации в виде электрических, световых, звуковых сигналов, отображающих изменение состояния объекта. В зависимости от физической природы измеряемых параметров различают:

1. Механический метод – основан на измерении геометрических размеров, зазоров в сопряжениях, давлений и скорости элементов. Применяется при количественной оценке износа деталей, установлении люфтов и зазоров в сопряжениях, давлениях в гидро- и пневмосетях, сил затяжки резьбовых соединений, номинальной скорости привода. Используется разнообразный мерительный инструмент и приборы: линейки, штангенциркули, щупы, шаблоны, индикаторы перемещения часового типа, динамометрические ключи, ключи предельного момента, манометры.
2. Электрический метод (ваттметрия) заключается в измерении: силы тока, напряжений, мощности, сопротивлений и других электрических параметров. Метод позволяет по косвенным параметрам установить техническое состояние механизма. Средства для реализации: амперметры; вольтметры; измерительные мосты; датчики: перемещений, крутящих моментов, давлений; тахогенераторы; термопары.
3. Тепловой метод (термометрия) – основан на измерении температурных параметров диагностируемого объекта. С помощью термометрии определяются: деформации, вызываемые неравномерностью нагрева, состояние подшипниковых узлов, смазочных систем, тормозов, муфт. Используются: термосопротивления, термометры, термопары, термоиндикаторы, термокраски, тепловизоры.
4. Виброакустические методы (виброметрия) основаны на измерении упругих колебаний, распространяющихся по узлам в результате соударения движущихся деталей при работе механизмов. Область применения: оценка и контроль механических колебаний; определение, распознавание и мониторинг развития повреждений в деталях и конструкциях. Используются: шумомеры, виброметры, спектроанализаторы параметров виброакустического сигнала.
5. Методы анализа смазки основаны на определении вида и количества продуктов изнашивания в масле. Применяются способы: колориметрический, полярографический, магнитно-индукционный, радиоактивный и спектрографический.
6. Методы неразрушающего контроля: магнитные, вихретоковые, ультразвуковые, контроля проникающими веществами, радиационные, радиоволновые. Методы используются для определения целостности отдельных деталей механизма.

Классификация диагностических приборов может быть проведена по следующим признакам: цифровые и аналоговые, показывающие и сигнализирующие, универсальные и специализированные, стационарные и переносные и др.

Однако, все средства технического диагностирования, используемых для диагностики механического оборудования, по уровню решаемых задач и приборной реализации можно разделить на: портативные, анализаторы и встроенные системы.

Портативные средства технического диагностирования реализуют измерение одного или нескольких диагностических параметров, характеризуются малыми габаритами и отсутствием обмена данных с компьютерными системами (рисунок 40). К их преимуществам относятся: быстрота процесса измерения, простое обслуживание и управление, оперативное и наглядное получение информации в виде одиночного результата, низкая стоимость. Область применения – оперативный контроль технического состояния оборудования работниками ремонтных служб и технологическим персоналом.

Рисунок 40 – Портативные приборы:
а) электронный стетоскоп; б) виброметр; в) тахометр; г) пирометр

Анализаторы позволяют выполнить не только измерение, но и детальный анализ диагностических параметров. На основании полученной информации проводится обнаружение повреждений на ранней стадии развития. Среди данного класса средств технического диагностирования необходимо выделить спектроанализаторы вибрации, тепловизоры, анализаторы напряжения (рисунок 41). Переносной прибор выступает в роли мобильного устройства для сбора и предварительного анализа данных, а компьютер и программное обеспечение позволяет проводить более глубокие исследования на основе анализа трендов и экспертных систем. Применение анализаторов оправдано при специализации процессов контроля, высокой квалификации специалистов, необходимости обеспечения качества проводимых измерений. Область применения – специализированные подразделения промышленных предприятий по экспертизе технического состояния, наладке механического оборудования.

Рисунок 41 – Анализаторы:
а) анализатор вибрации 795М; б) анализатор вибрации СД-21; в) тепловизор «SAT HY-6800»; г) тепловизор FLIF TG165

Встроенные системы используются при необходимости постоянного контроля технического состояния оборудования. Основные задачи: защита оборудования от ненормативных режимов работы, мониторинг технического состояния, диагностирование состояния оборудования, использование комплекса диагностических параметров (рисунок 42). Основные направления развития: контроль комплекса диагностических параметров; использование персональных компьютеров при обработке однотипной информации; блочный принцип построения; универсальность.

Рисунок 42 – Структурная схема стационарной системы контроля вибрационных параметров

В случае контроля одного параметра (обычно вибрации), устанавливается блок контроля, измеряющий и сравнивающий текущее и заданное значение параметра. При превышении заданного уровня включается звуковая или световая сигнализация; возможна остановка оборудования.

Если количество точек возрастает, их контроль однотипен и выполняется по определённой программе, наиболее целесообразным является соединение измерительной (датчики, линии связи, предусилители) и вычислительной (персональный компьютер) систем. При одновременном контроле нескольких взаимодополняющих параметров по одному агрегату используют блочный принцип, основанный на единой элементной базе и конструкторском решении. Наиболее характерно данное построение для механизмов роторного типа. Контролируемые диагностические параметры: параметры вибрации корпусов подшипников, биения вала, орбита движения вала, частота вращения, температура смазочного материала. Сигнализирующая система встроенного контроля предполагает участие оператора и дополнительный спектральный анализ для точной постановки диагноза.

Использование стационарной системы контроля для защиты оборудования от превышения нормативных параметров работы обосновано лишь в случае недоступности оборудования для осмотра.

Высокая стоимость – один из недостатков встроенных систем, определяется не только стоимостью аппаратной части, но и затратами на поддержание системы в работоспособном состоянии. Это ограничивает объём использования встроенных систем 10% эксплуатируемого оборудования.

Вопросы для самостоятельного контроля

1. В чём заключается основное отличие органолептических и приборных методов диагностирования?
2. Перечислите органолептические методы диагностирования, их достоинства и недостатки.
3. Какие приборные методы используются для диагностирования механического оборудования?
4. Приведите примеры объектов диагностирования при использовании механических и электрических методов диагностирования.
5. Для каких объектов диагностирования применяют вибрационные и тепловые методы диагностирования?
6. Какие задачи диагностирования решаются при использовании анализа смазки и неразрушающего контроля?
7. Назначение, особенности и область применения портативных средств диагностирования.
8. Основные особенности и область применения анализаторов при диагностировании механического оборудования.
9. Классификационные признаки диагностических приборов.
10. Для чего и когда устанавливают стационарные системы вибрационного контроля механизмов и машин?

Материал предоставил Сидоров Владимир Анатольевич.

5
2
голоса

Рейтинг статьи

Техническое диагностирование технических устройств | СибирьТЕСТ

Техническое диагностирование технических устройств – это сложная процедура, в ходе которой определяется техническое состояние объектов оценки. В качестве таковых может выступать не только промышленное оборудование и устройства, но и техническая документация.

Мероприятия по оценке позволяют определить уровень работоспособности оборудования, предотвратить возможные аварии, а также сократить вероятность простоев в связи с поломками и неисправностями.

В соответствии с действующим сейчас стандартом ГОСТ 20911-89 «Техническая диагностика. Термины и определения» при проведении технического диагностирования эксперт не должен ограничиваться оценкой текущего состояния объекта. В его задачи входит определение причин отказа работы устройства, а также составление прогноза относительно дальнейшей эксплуатации объекта и оценка его остаточного ресурса.

Заказчик должен понимать, что оценка оборудования может быть произведена по двум направлениям. В ГОСТе содержатся два ключевых понятия: «Техническое диагностирование» и «Контроль технического состояния». Это позволяет заказчику сформулировать актуальную задачу, и тогда проведенная проверка поможет быстро обнаружить имеющую неисправность или дать оценку состоянию оборудования. Такой подход экономит время заказника и помогает оптимизировать расходы на услуги эксперта.

Техническое диагностирование технических устройств не является обязательным, оно проводится по инициативе заказчика, выразившего желание получить объективную оценку технико-эксплуатационных характеристик своего оборудования. Заказчику не стоит путать техническое диагностирование и освидетельствование. Во втором случае оценка состояния объекта осуществляется в соответствии с законом и не подразумевает возможность отказа собственника предприятия. Будучи эффективным инструментом госконтроля, техническое освидетельствование проводится только в тех случаях, когда работа предприятия еще не началась или была приостановлена по судебному предписанию.

НАШЛИ ДЕШЕВЛЕ?

Оформи у нас по такой же цене*

*за более подробной информацией обращайтесь к нашим менеджерам по сертификации

Объекты оценки технического состояния

Техническое диагностирование проводится в отношении:

• Газо- и нефтепроводов;
• Трубопроводов горячей воды и пара;
• Систем, функционирующих под давлением или в условиях повышенного температурного режима;
• Объектов, подлежащих котлонадзору;
• Технологических трубопроводов;
• Оборудования, работающего на опасных производствах;
• Резервуаров;
• Подъемных сооружений и т.д.

Виды технического диагностирования технических устройств

В зависимости от особенностей объекта оценки может применяться один из шести видов контроля. Так, при оценке однотипных объектов потребуется специализированный контроль, для разных типов используется универсальный метод. Также может быть задействовано автоматизированное и автоматическое, внешнее и в

Диагностирование и обследование технических устройств

Техническая диагностика — область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов.

Техническое диагностирование — процесс определение технического состояния объектов.

Техническое диагностирование является составной частью технического обслуживания.

Основной задачей технического диагностирования является обеспечение безопасности, функциональной надёжности и эффективности работы технического объекта, а также сокращение затрат на его техническое обслуживание и уменьшение потерь от простоев в результате отказов и преждевременных выводов в ремонт.

Задачи технического диагностирования: проверка работоспособности оборудования в целом или его составных частей; поиск дефекта узла или детали, сопряжения деталей, сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса оборудования и его составных частей.

Диагностирование технических объектов включает в себя следующие функции:

• оценка технического состояния объекта;
• обнаружение и определение места локализации неисправностей;
• прогнозирование остаточного ресурса объекта;
• мониторинг технического состояния объекта.

Под диагностическими параметрами понимают репрезентативные параметры, по которым можно судить о состоянии объекта. Различают прямые и косвенные диагностические параметры. Первые непосредственно характеризуют состояние объекта, а вторые связаны с прямыми параметрами функциональной зависимостью.

При функциональной диагностике объекта в процессе его работы — наряду с отдельно рассматриваемыми параметрами — могут использоваться также как признак состояния функциональные связи (функциональные зависимости) параметров.

Общей проблемой технического диагностирования является достижение адекватной оценки распознавания истинного состояния объекта и классификации этого состояния (нормального или аномального).

При проведении технического диагностирования для подтверждения нормального состояния объекта выделяют две основные задачи:

• обеспечение получения достоверной информации;
• обеспечение приемлемой оперативности получения информации.
• при проведении технического диагностирования для выявления аномалий выделяют две основные проблемы:
• вероятность пропуска неисправности;
• вероятность «ложной тревоги», то есть вероятность ложного сигнала о наличии неисправности.

Чем выше вероятность «ложной тревоги», тем меньше вероятность пропуска неисправности, и наоборот. Задача технического диагностирования неисправностей состоит в нахождении «золотой середины» между этими двумя проблемами.

Удачно решать данные проблемы в компании «Промэкспертиза» помогает собственная аттестованная Лаборатории неразрушающего контроля.

В штате Лаборатории неразрушающего контроля “Промэкспертиза» — квалифицированные и профессиональные специалисты неразрушающего контроля, обладающие практическим опытом реализации задач в области технического диагностирования технических устройств различных отраслей промышленности.

Лаборатория неразрушающего контроля “Промэкспертиза» оснащена передовым новейшим современным диагностическим оборудованием.

Неразрушающий контроль (НК) — контроль надежности основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа.

Неразрушающий контроль также называется оценкой надёжности неразрушающими методами (или проверкой без разрушения изделия. Неразрушающий контроль особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций. Для выявления различных изъянов, таких как разъедание, ржавление, растрескивание.

Основными методами (видами) неразрушающего контроля использующиеся при работе Лаборатории неразрушающего контроля “Промэкспертиза» являются:

1. Ультразвуковой;
2. Ультразвуковая дефектоскопия;
3. Ультразвуковая толщинометрия;
4. Акустико-эмиссионный метод;
5. Магнитный:
6. Магнитопорошковый контроль;
7. Вихретоковый метод;
8. Проникающими веществами;
9. Капиллярный контроль;
10. Течеискание;
11. Вибродиагностический метод;
12. Электрический метод;
13. Тепловой метод;
14. Визуальный и измерительный метод.

Объекты контроля:

• Объекты котлонадзора.
• Системы газоснабжения (газораспределения).
• Подъемные сооружения.
• Объекты горнорудной промышленности.
• Объекты угольной промышленности.
• Оборудование нефтяной и газовой промышленности.
• Оборудование металлургической промышленности.
• Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.
• Объекты железнодорожного транспорта.
• Объекты хранения и переработки зерна.
• Здания и сооружения (строительные объекты).

Целью использования неразрушающего контроля в промышленности является надёжное выявление опасных дефектов. Поэтому выбор конкретных методов НК определяется эффективностью обнаружения такого брака. На практике наибольшее распространение получил ультразвуковой контроль, как обладающий высокой чувствительностью, мобильностью и экологичностью, а также радиационный, успешно выявляющий опасные дефекты и объективно фиксирующий полученные результаты.

В зависимости от ставящихся задач, используют и другие методы контроля. Например, для поиска поверхностных дефектов — капиллярные, а для выявления сквозных — течеискание.

Электрические, магнитоэлектрические, магнитные и вихревые методы позволяют вести контроль свойств проводящих сред, как правило, на поверхности и в предповерхностном слое. Более полным образом неразрушающий контроль осуществляется совокупностью нескольких методов.

Наряду с неразрушающим контролем в особых случаях и в соответствии с требованиями руководящих документов по технической диагностики проводится разрушающий контроль образцов материалов элементов технических устройств.

Доверив ООО «Промэкспертиза» техническое диагностирование оборудования, Ваша организация получит объективную и достоверную оценку его технического состояния.

Обратитесь к нам по одному из телефонов: +7 (911) 926-19-70 или +7 (981) 132-16-68, или по электронной почте: [email protected], и мы проведем техническое диагностирование оборудования в удобное для Вашей организации время.

Смотреть все услуги

3.3. Техническая диагностика оборудования. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник

3.3. Техническая диагностика оборудования

3.3.1. Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

3.3.2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.

3.3.3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов.

3.3.4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.

3.3.5. По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки.

3.3.6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства (год, квартал, месяц).

3.3.7. Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки потребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей эксплуатации.

3.3.8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

3.3.9. Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла.

3.3.10. Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей должны осуществляться на основе ТД оборудования.

3.3.11. Техническое диагностирование является объективным методом оценки технического состояния оборудования с целью определения наличия или отсутствия дефектов и сроков проведения ремонта, в том числе прогнозирования технического состояния оборудования и корректировки нормативов периодичности ремонта (особенно капитального).

3.3.12. Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919—74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.

3.3.13. Целями ТД являются:

контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;

контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;

прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.

3.3.14. Прогнозирование периодичности текущего и, особенно, капитального ремонта оборудования возможно лишь при одновременном ТД всех или большинства его составных частей.

3.3.15. Как показывает опыт, наиболее эффективное использование преимуществ ТД достигается тогда, когда на предприятии функционирует специальная задача «Диагностика оборудования», обеспеченная компьютерной техникой.

Несмотря на большое разнообразие применяемых для диагностирования оборудования приборов, монтажных схем датчиков, их конструкторского исполнения и т. д., как показывает отечественный и мировой опыт, подходы к внедрению ТД в практику остаются общими. В Приложении 8 кратко рассмотрена методика и приведен один из общих способов организации ТД на предприятии, а в табл. 3.1 указан перечень диагностических устройств, имеющихся в специальных передвижных ремонтных мастерских.

Таблица 3.1

Перечень диагностических устройств, находящихся в передвижных ремонтных мастерских

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Читать книгу целиком

Поделитесь на страничке

Ростехнадзор разъясняет: Техническое диагностирование или экспертиза промышленной безопасности?

Что необходимо проводить: техническое диагностирование (согласно п. 55, 56 Приложения № 1 ФНП «Правила безопасности для объектов, использующих сжиженные углеводородные газы») или экспертизу промышленной безопасности (согласно Федеральному закону № 116-ФЗ) для продления расчетного срока службы газовых горелок, зарегистрированных в составе ОПО (при использовании сжиженного углеводородного газа)? В чем отличие технического диагностирования от экспертизы промышленной безопасности?

Ответ: В соответствии с требованиями п.6 Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности», утв.Приказом Ростехнадзора от 14.11.2013 № 538 (далее — Правила), одним из оснований для проведения экспертизы промышленной безопасности техническому устройству, применяемому на опасном производственном объекте (если техническим регламентом не установлена иная форма оценки соответствия указанного устройства обязательным требованиям) является истечение срока службы или превышение количества циклов нагрузки такого технического устройства, установленных его производителем.

В соответствии с требованиями п.21 Правил техническое диагностирование технических устройств проводится для оценки фактического состояния технических устройств в следующих случаях:

— при проведении экспертизы по истечении срока службы или при превышении количества циклов нагрузки такого технического устройства, установленных его производителем, либо при отсутствии в технической документации данных о сроке службы такого технического устройства, если фактический срок его службы превышает двадцать лет;

— при проведении экспертизы после проведения восстановительного ремонта после аварии или инцидента на опасном производственном объекте, в результате которых было повреждено такое техническое устройство;

— при обнаружении экспертами в процессе осмотра технического устройства дефектов, вызывающих сомнение в прочности конструкции, или дефектов, причину которых установить затруднительно;

в иных случаях, определяемых руководителем организации, проводящей экспертизу.

В соответствии с п.23 Правил по результатам проведения технического диагностирования, неразрушающего контроля, разрушающего контроля технических устройств, обследования зданий и сооружений составляется акт о проведении указанных работ, который подписывается лицами, проводившими работы, и руководителем проводившей их организации или руководителем организации проводящей экспертизу и прикладывается к заключению экспертизы.

Таким образом, техническое диагностирование является составляющей экспертизы промышленной безопасности.

Источник: Ростехнадзор

Средства технического диагностирования и их классификация

Средства технического диагностирования (СТД) — это технические устройства, предназначенные для измерения текущих значений диагностических параметров.

В общем случае любое СТД состоит из следующих элементов (блоков):

• источник воздействия (при тестовом методе), датчик, каналы связи
• усилитель и преобразователь сигнала
• блоки измерения, расшифровки и регистрации (записи) ди­агностического параметра
• блок накопления и обработки информации

В современной аппаратуре блоки измерения, расшифровки, регистрации, накопления и обработки информации создаются на базе видео- и микропроцессорной техники, совместимой с пер­сональным компьютером (ПК).

В зависимости от выполняемых задач, области применения и ряда других признаков средства технической диагностики можно классифицировать по разным параметрам.

По назначению СТД подразделяются на штатные и спе­циальные:

• Штатные СТД (термометры, манометры, расходомеры, ам­перметры, вольтметры и др.) предназначены в основном для функционального диагностирования, т.е. для обычного текуще­го контроля.
• К специальным относятся СТД, которые периодически ис­пользуются для уточнения работ по ремонту, проверки качества ремонта или определения причин выхода из строя.

По области применения СТД подразделяются на уни­версальные и специализированные:

• Универсальные СТД предназначены для измерения определен­ных физических величин и параметров на любых объектах без учета их особенностей. К таким приборам относятся все извест­ные средства для измерения электрических параметров и магнит­ного поля, температуры, давления и т.д. В эту группу входят приборы для измерения и спектрального анализа вибрации и шума, средства дефектации и т.п.
• Специализированные СТД создаются для диагностирования конкретных элементов автомобиля. Например, имеются специ­альные приборы для контроля состояния только системы питания или герметичности цилиндров двигателя внутреннего сгорания (ДВС).

По мобильности СТД подразделяются на стационарные, встроенные и переносные (передвижные):

• Специальные СТД, как правило, являются переносными или стационарными.
• Штатные могут быть как переносными, так и встроенными.

Техническая диагностика | Статья о технической диагностике в The Free Dictionary

— это научная и инженерная дисциплина, которая изучает и устанавливает признаки дефектов в техническом оборудовании, а также методы и средства, используемые для поиска и обнаружения дефектов. Основная задача технического диагностирования — организация эффективной проверки надлежащего рабочего состояния и функционирования оборудования — отдельных компонентов, узлов, блоков, инвентаря, устройств, агрегатов и систем — а также проверки процессов передачи, обработки и т.д. и хранение материала, энергии и информации.Таким образом, техническая диагностика в основном касается организации процессов диагностики технического состояния объектов в процессе производства и эксплуатации, в том числе до, во время и после использования объектов, а также при профилактическом обслуживании, ремонте и хранении. Техническая диагностика — одна из важнейших мер, используемых для обеспечения и поддержания надежности оборудования.

Диагностика проводится либо непосредственно человеком, например, визуальный осмотр или осмотр «на слух», либо с помощью оборудования.Обследуемый объект и используемые диагностические средства вместе образуют диагностическую систему и, взаимодействуя, создают диагностический алгоритм. Результатом является заключение о техническом состоянии объекта — техническая диагностика, например, «радиоприемник в рабочем состоянии», «станок не в рабочем состоянии» или «отказал частотный детектор в телевизоре. получатель.»

Различают автономные и оперативные диагностические системы.Первые используются при изготовлении, ремонте и хранении объекта, при профилактическом обслуживании, а также до и после использования объекта, когда важно проверить правильность рабочего состояния объекта и выявить дефекты. В этом случае можно проводить специально организованные тесты объекта. Системы оперативной диагностики применяются, когда объект используется по назначению, когда необходимо проверить правильность функционирования объекта и выявить дефекты, нарушающие такое функционирование.В этом случае объект может подвергаться только тем действиям, которые предусмотрены алгоритмом его функционирования.

Разработка диагностической системы включает изучение объекта, возможных дефектов объекта и указаний на такие дефекты; составление математических моделей (формализованных описаний) исправно функционирующего объекта и объекта в нефункционирующем состоянии; построение диагностических алгоритмов; и настройка и тестирование системы.

При изучении исследуемых объектов первостепенное значение имеет классификация объектов по различным характеристикам: например, по характеру изменения значений параметров или по типу требуемой энергии.Дефекты изучаются с целью определения их природы и причин, вероятности и физических условий их возникновения, а также условий их обнаружения.

Математическая модель — детерминированная или вероятностная — диагностируемого объекта — это описание объекта в надлежащем рабочем состоянии и в нерабочем состоянии. Он устанавливает формальную взаимосвязь между возможными действиями, применяемыми к объекту, и реакциями объекта на действия. Модели, используемые в техническом диагностировании, даже те, которые описывают объект в надлежащем рабочем состоянии, могут отличаться от моделей, используемых при проектировании того же объекта.Например, модели, используемые при диагностике технического состояния шумопроизводящих объектов, могут быть кривыми шума или вибрации, которые используются для акустических методов технического диагностирования. Модели, используемые в микроэлектронике и сварке, могут быть рентгеновскими изображениями объектов, которые используются для неразрушающего контроля.

Диагностический алгоритм предусматривает выполнение условной или безусловной последовательности конкретных экспериментов с объектом. Каждый эксперимент характеризуется тестовым или операционным действием и составом отслеживаемых характеристик, которые определяют реакцию объекта на действие.Различают алгоритмы тестирования и алгоритмы поиска. Первые позволяют обнаружить наличие дефектов, нарушающих исправное рабочее состояние объекта или его правильное функционирование. Результаты экспериментов, проведенных с помощью поисковых алгоритмов, показывают, какой дефект или группа дефектов из числа исследованных присутствует в объекте.

Средства диагностики являются носителями диагностических алгоритмов. Они хранят возможные реакции объекта на действия, генерируют и применяют тестовые действия к объекту, считывают фактические ответы объекта и ставят диагноз, сравнивая фактические ответы с возможными ответами.Средства диагностики делятся на инструментальные, программные и программно-инструментальные; две последние категории используются для диагностики технического состояния компьютеров, работающих по заданной программе. Инструментальные средства могут быть внешними (по отношению к объекту) или встроенными. Внешние инструменты в основном используются в автономных диагностических системах; встроенные приборы используются в системах оперативной диагностики. Внешние инструментальные средства могут быть автоматическими, автоматизированными или управляемыми вручную; они также могут быть универсальными или специализированными.

По своей методологии техническая диагностика имеет много общего с медицинской диагностикой. Техническая диагностика, которая определяет техническое состояние объектов в реальном времени, тесно связана с техническим прогнозированием и технической генетикой, которые определяют как будущее, так и предыдущие технические состояния на основе вероятного развития текущего технического состояния и предыдущих характеристик.

ЛИТЕРАТУРА

Продавцы, Ф. Методы обнаружения ошибок в работе ЭЦВМ . Москва, 1972.(Пер. С англ.)
Основы технической диагностики . Москва, 1976.

Большая Советская Энциклопедия, 3-е издание (1970–1979). © 2010 The Gale Group, Inc. Все права защищены.

Техническая диагностика На главную

Сохранение водных ресурсов — глобальная проблема

В мире растет
водный кризис. В некоторых странах вода
потребители получают воду всего на несколько часов в день, часто менее 50%
вода предназначена в первую очередь для потребителей, которые могут до них добраться.Потеря воды
преимущественно происходит из-за протечек воды, которые могут быть в любой системе водоснабжения
трубопроводы, как в мегаполисах, так и в регионах. Утечки воды являются основным
проблемы, с которыми в настоящее время сталкиваются поставщики воды во всем мире.

Комплексные проверки
водоводов для обнаружения и локализации скрытых подземных утечек.
наиболее логичное и эффективное решение этой проблемы!

Когда эта работа выполняется
систематически, водные и финансовые сбережения ежегодно растут квадратично.
год.См. Диаграмму из Израильского журнала гидротехники.
№ 103, 2016 (из статьи Владимира Фрумеса, руководителя
Международная техническая диагностика).

Technical Diagnostics International — одна из ведущих компаний в Израиле в области инспекций водопроводов для обнаружения и точного определения скрытых подземных утечек, а также предоставляет услуги высочайшего качества.
TDI существует на израильском рынке 19 лет, а основатель компании
Владимир Фрумес в 2018 году отметил 30-летний юбилей своей работы в области водосбережения.В 1988 году он начал предоставлять услуги по обнаружению утечек воды, одновременно разрабатывая новые соответствующие технологии и системы.
По сей день деятельность TDI сосредоточена в двух ключевых областях:

●
Оказание услуг по скрытому
обнаружение и локализация утечек и отслеживание трубопроводов

●
НИОКР в этой области

На сегодняшний день TDI внесла значительный вклад в инновационный процесс в области водосбережения и сэкономила более
100 миллионов кубометров воды на потребление.TDI продолжает эту работу и сегодня.

Всемирная организация неразрушающего контроля

ВАУ! Würth Online World GmbH: профессиональные диагностические и системные решения

ВАУ! ДИАГНОСТИКА — Программные и аппаратные решения для обслуживания и ремонта автомобилей

ВАУ! предлагает

• Индивидуальное диагностическое программное обеспечение широкого спектра производителей — точно соответствующее работе вашей мастерской и вашим требованиям
• Возможность расширения в любое время модулями технических данных
• Возможность онлайн-обновления, в течение срока действия контракта вы будете получать каждое обновление сразу после его доступности

Электроэнергия, подходящая для повседневной работы в мастерской

ВАУ! Силовой агрегат WSD 300 и WTI 350 , состоящий из

• Программный модуль WSD 300:
  Базовый модуль для функции диагностики и обновления данных автомобиля, новые функции программного обеспечения

  ✓ обеспечивает доступ к расширенной информации о ремонте функции выделения POWER REPAIR

• Комбинированный пакет технических данных WTI 350:
  Для получения технической информации и данных по техническому обслуживанию, осмотру и обслуживанию, двигателю, АБС, тормозам, системам комфорта и многому другому

  ✓ позволяет получить доступ к информации о технических данных функции Highlight POWER REPAIR

ВАУ! Функции диагностики

Ваш браузер не поддерживает видео в формате HTML5.

Пожалуйста, активируйте субтитры

Обзор ВАУ! Лицензии на программное обеспечение *

ДИАГНОСТИКА ПОЛНАЯ — ПРОГРАММНОЕ И АППАРАТНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ — ВАУ! СИСТЕМЫ IQ

Диагностические принадлежности

Справочник по технической диагностике — Скачать PDF бесплатно

1 Справочник по основам и применению технической диагностики конструкций и систем Bearbeitet von Horst Czichos 1.Auflage Buch. IX, 566 S. Формат ISBN в твердом переплете (Ш x Д): 17,8 x 25,4 см Общий вес: 1272 г Weitere Fachgebiete> Technik> Technische Instrumentierung> Technische Zuverlässigkeit, Sicherheitstechnik Zu Inhaltsverzeichnis schnell und portofrei erhältlichbecke -shop.de ist spezialisiert auf Fachbücher, insbesondere Recht, Steuern und Wirtschaft. Im Sortiment finden Sie alle Medien (Bücher, Zeitschriften, компакт-диски, электронные книги и т. Д.) Для аллергиков Verlage. Ergänzt wird das Programme durch Services wie Neuerscheinungsdienst oder Zusammenstellungen von Büchern zu Sonderpreisen.Der Shop führt mehr als 8 Millionen Produkte.

2 Применение технической диагностики Horst Czichos Объекты технической диагностики Объекты технической диагностики можно проиллюстрировать жизненным циклом всех созданных руками человека технических элементов: от сырья до инженерных материалов и от проектирования и производства до конструкций и систем, и наконец, для осаждения или переработки, см. рис. Техническая диагностика может применяться практически во всех областях техники и промышленности, чтобы гарантировать качество продукции, экономичность и эффективность процессов и, что наиболее важно, гарантировать безопасность и надежность.В этом разделе вкратце рассматриваются объекты технической диагностики инженерные материалы, конструкции и системы. Технические материалы. Было подсчитано, что существует от 40 000 до 80 000 материалов, которые используются или могут быть использованы в современной технологии [1], они могут можно разделить на следующие категории [2]: В этой главе рассматриваются объекты технической диагностики и объясняется системное мышление как общее понятие для применения технической диагностики в технологии и промышленности. ЧАС.Czichos (&) BHT Berlin, Университет прикладных наук, Люксембург-штрассе 20a, Берлин, Германия Природные материалы: Природные материалы, используемые в инженерных приложениях, подразделяются на природные материалы минерального происхождения, например мрамор, гранит, песчаник, слюда, сапфир, рубин, алмаз и вещества органического происхождения, например древесина, индийский каучук, натуральные волокна, такие как хлопок и шерсть. Свойства природных материалов минерального происхождения, такие как, например, высокая твердость и хорошая химическая стойкость, определяются прочными ковалентными и ионными связями между их атомными или молекулярными составляющими и стабильными кристаллическими структурами.Природные материалы органического происхождения часто обладают сложной структурой с зависимыми от направления свойствами. Преимущественные аспекты применения природных материалов — это переработка и экологичность. Металлические материалы: в металлах зерна как строительные блоки удерживаются вместе электронным газом. Свободные валентные электроны электронного газа обеспечивают высокую электрическую и теплопроводность, а также оптический блеск металлов. Металлическая связь, рассматриваемая как взаимодействие между всеми атомными ядрами и электронным газом, не подвергается значительному влиянию смещения атомов.Это причина хорошей пластичности и формуемости металлов. Металлы и металлические сплавы представляют собой наиболее важную группу так называемых конструкционных материалов, особенностями которых для инженерных приложений являются их механические свойства, например сила и стойкость. H. Czichos (ed.), Handbook of Technical Diagnostics, DOI: / _2, Ó Springer-Verlag Berlin Heidelberg

3 12 H. Czichos Рис. 2.1 Производственный цикл технических элементов и потенциал технической диагностики Полупроводники имеют промежуточное звено положение между металлами и неорганическими неметаллическими материалами.Их наиболее важными представителями являются элементы кремний и германий, обладающие ковалентной связью и структурой алмаза, а также аналогично структурированные соединения III-V, такие как арсенид галлия (GaAs). Будучи электрическими непроводниками при абсолютной нулевой температуре, полупроводники можно сделать проводящими за счет ввода тепловой энергии или атомного легирования, что приводит к созданию свободных электронов, способствующих электропроводности. Полупроводники — важные функциональные материалы для электронных компонентов и приложений.Неорганические неметаллические материалы: атомы этих материалов удерживаются вместе ковалентной и ионной связью. Поскольку энергии ковалентных и ионных связей намного выше, чем металлические связи, неорганические неметаллические материалы, такие как керамика, имеют высокую твердость и высокие температуры плавления. Эти материалы в основном хрупкие и не пластичные. Из-за отсутствия свободных валентных электронов неорганические неметаллические материалы являются плохими проводниками для электричества и тепла, что квалифицирует их как хорошие изоляторы в инженерных приложениях.Бетон, наиболее используемый в мире строительный материал, представляет собой смесь крупных заполнителей (каменная или кирпичная крошка) и мелких заполнителей (обычно песок) со связующим материалом (обычно цементом), смешанным с небольшим количеством воды. Бетон обладает высокой прочностью на сжатие, но растяжение (например, из-за изгиба) разрушает микроскопическую жесткую решетку, что приводит к растрескиванию и отделению бетона. Таким образом, неармированный бетон должен иметь хорошую опору, чтобы предотвратить развитие напряжения. Органические материалы: Органические материалы, технологически наиболее важными представителями которых являются полимеры, состоят из макромолекул, содержащих углерод (C), ковалентно связанный сам с собой, и с элементами с низким числом атомов (например.грамм. H, N, O, S). Интимные механические смеси нескольких полимеров называются смесями. В термопластических материалах молекулярные цепи имеют длинные линейные структуры и удерживаются вместе (слабыми) межмолекулярными (ван-дер-ваальсовыми) связями, что приводит к низким температурам плавления. В термореактивных материалах цепи соединены в сетчатую структуру и не плавятся. Аморфные полимерные структуры (например, полистирол ПС) прозрачны, тогда как кристаллические полимеры полупрозрачны или непрозрачны. Низкая плотность полимеров обеспечивает им хорошее соотношение прочности и веса и делает их конкурентоспособными с металлами в конструкционных конструкциях.Композиты — это комбинации материалов, собранных вместе для получения свойств, превосходящих свойства их отдельных компонентов. Классический композитный материал — это железобетон, в который включены арматурные сетки, плиты или волокна для усиления бетона при растяжении. Композиты классифицируются в зависимости от характера их матрицы: композиты с металлической, керамической или полимерной матрицей,

4 2 Применение технической диагностики 13 часто обозначаются как MMC, CMC и PMC соответственно.Композиты, армированные стекловолокном и углеродным волокном, имеют обозначения GFC и CFC. Возможность синергии составных компонентов является одной из причин интереса к композитам для высокопроизводительных приложений. Однако, поскольку производство композитов включает много этапов и является трудоемким, композиты могут быть слишком дорогими, чтобы конкурировать с металлами и полимерами, даже если их свойства превосходят. В высокотехнологичных применениях современных композитов также следует иметь в виду, что их, как правило, трудно перерабатывать.Материалы являются результатом обработки и синтеза материи на основе химии, твердого тела и физики поверхности. Микроструктура материалов, полученных в результате обработки и синтеза, содержит зерна: кристаллиты, состоящие из идентичных элементарных ячеек, повторяющихся в пространстве, разделенных границами зерен. Фазы: однородные скопления вещества по химическому составу и однородной кристаллической структуре: зерна, состоящие из одинаковых элементарных ячеек, являются одной и той же фазой. Дефекты решетки: отклонения от идеальной кристаллической структуры: точечные дефекты или отсутствующие атомы: вакансии, межузельные или замещенные атомы. Линейные дефекты или ряды отсутствующих атомов: дислокации. Дефекты области: границы зерен, межфазные границы, двойники. Объемные дефекты: полости, выделения.Рисунок 2.2 схематически иллюстрирует микроструктуру материалов на примере металлов и сплавов. Всякий раз, когда материал создается, разрабатывается или производится, свойства, которые он демонстрирует, имеют центральное значение. Опыт показывает, что свойства и рабочие характеристики, связанные с материалом, тесно связаны с его составом и структурой на всех масштабных уровнях, но рис. 2.2 Схематический обзор микроструктурных особенностей металлических материалов и сплавов

5 14 H.Czichos Рис. 2.3 На основные аспекты инженерных материалов также влияют дизайн и производство. Технологии производства могут вызвать вызванные производством дефекты в микроструктуре материалов, например газовые дыры, включения, трещины закалки, дефекты, вызванные сваркой и т. Д. Конечный материал, как составная часть сконструированного компонента, должен работать при рабочих нагрузках и воздействиях окружающей среды. необходимая задача и должна выполняться приемлемым с экономической и социальной точек зрения образом. Обзор основных аспектов инженерных материалов и инженерных компонентов представлен на рис. Инженерные материалы можно разделить на три основные группы с точки зрения их свойств, относящихся к применению: Конструкционные материалы обладают определенными механическими или термическими свойствами для механических или тепловых задач в инженерных сооружениях. .Функциональные материалы обладают определенными электромагнитными или оптическими свойствами для решения электрических, магнитных или оптических задач в инженерных функциях. Интеллектуальные материалы — это материалы, изготовленные из материалов с внутренними или встроенными функциями датчика и исполнительного механизма, которые способны воспринимать материалы в ответ на внешнюю нагрузку с целью оптимизации поведения материала в соответствии с заданными требованиями к характеристикам материалов. На рис. 2.4 представлен обзор широких численных спектров некоторых важных для применения механических, электрических и термических свойств металлов, неорганических и органических веществ.Для конструкционных материалов сочетание эластичности, прочности и веса имеет первостепенное значение при выборе материалов для инженерных приложений. На рис. 2.5 показана карта с доменами прочности и веса для основных классов технических материалов. Технические элементы: конструкции и системы. Поведение технических элементов, связанных с использованием, называется производительностью. В проектировании конструкций это способность продукта (например, здания в целом или любой его части) выдерживать или выдерживать нагрузки.В машинном оборудовании это способность машины, определяемая одной или несколькими характеристическими величинами, такими как мощность, скорость, расход или эффективность. В эксплуатации случаются сбои и отказы. Рабочие параметры и факторы окружающей среды, влияющие на технический элемент в данном приложении, проистекают из его функциональных задач и определяются его структурным дизайном. Материалы технического элемента подвергаются механическим и термическим рабочим напряжениям, обычно называемым нагрузками, что означает любой физический процесс, воздействующий на компонент, например механическое напряжение, напряжение или температура.Материалы также находятся в контакте с другими твердыми телами, агрессивными газами, жидкостями или биологическими видами, и они всегда взаимодействуют с окружающей средой. Все эти воздействия могут повлиять на целостность материалов. Полезные свойства материалов, из которых состоят технические элементы, обычно являются реакцией на стимулы условий нанесения. Стимулирующие нагрузки и условия окружающей среды должны быть полностью определены, чтобы получить воспроизводимый ответ и получить надежные характеристики и данные.Общий термин «система» используется в различных областях техники и промышленности с

6 2 Применение технической диагностики 15 Рис. 2.4 Данные механических, электрических и термических свойств для основных типов материалов Рис. 2.5 График прочности и веса материала инженерные материалы

7 16 Х. Чихос несколько иная формулировка. Согласно международным стандартам [3], система может быть: Собранием реальных предметов, организованных для определенной цели.Система характеризуется своей структурой и поведением. Системы промышленной автоматизации (ISO 15704). Набор взаимозависимых элементов, созданных для достижения заданной цели путем выполнения заданной функции двигателями внутреннего сгорания (ISO 7967). Сборка компонентов, выполняющих определенную функцию, с соответствующими датчиками, исполнительными механизмами и связями дорожных транспортных средств (ISO 9141). Неотъемлемая часть ядерной энергетической установки, включающая электрические, электронные или механические компоненты (или их комбинации), которые могут работать как отдельный объект для выполнения определенной технологической функции атомных электростанций (ISO 6527).Расположение взаимосвязанных компонентов, которые передают энергию гидравлической жидкости и регулируют ее мощность гидравлической жидкости (ISO 4413). Собранный участок трубопровода, состоящий из представительного ряда труб, фитингов, соединений, приспособлений, опор, проходок и сопутствующих покрытий для нефтяной и газовой промышленности (ISO 14692). Те части установки, которые вместе с насосом определяют функциональные характеристики жидкостных насосов установки и установки (ISO 17769). Набор взаимозависимых элементов, созданных для достижения заданной цели путем выполнения заданных систем функционального пространства (ISO 16091).Обозначенная группа взаимосвязанных, взаимозависимых или взаимодействующих объектов, которая оценивается на предмет потенциального риска на основе проектирования конструкций (ISO 13824). Этот набор определений показывает, что для определения различных промышленных систем используются разные формулировки. Таким образом, Общую теорию систем следует рассматривать как общую основу методологии технической диагностики, которая может применяться к конструкциям, системам и компонентам во всех областях техники и промышленности. 2.2. Концепция системы Классическим методом научного анализа проблем является аналитический редукционизм.Сущность, т.е. е. объект исследования может быть разбит на отдельные части, чтобы каждую часть можно было анализировать отдельно, а расчленения можно было добавить, чтобы описать целостность объекта. Этот основной принцип научного редукционизма может быть применен аналитически в самых разных направлениях, например. грамм. разделение причинно-следственных связей на отдельные части, поиск атомных единиц в науке или материальных констант в технике. Применение классической аналитической процедуры зависит от условия, что взаимодействия между частями отсутствуют или, по крайней мере, достаточно слабы, чтобы ими можно было пренебречь для определенных исследовательских целей.Только при этих условиях Части могут быть выделены и описаны математически. Предполагается, что уравнение, описывающее поведение Целого, имеет ту же форму, что и уравнения, описывающие поведение Частей, и что частичные процессы могут линейно накладываться друг на друга для получения полного процесса. Эти условия не выполняются в Системе, она состоит из частей во взаимодействии, образующих единое целое с организованной сложностью [4]. Системное мышление сосредотачивается на том, как изучаемая вещь взаимодействует с другими составляющими системы, набором элементов, которые взаимодействуют, чтобы произвести поведение, частью которого он является [5] Принципы общей теории системы Определение системы: система — это набор элементов связаны между собой структурой и функцией.1. Структура системы Структура системы задается A набором элементов (компонентов) ai, отделенных от окружающей среды гипотетической оболочкой, содержащей элементы, A = {a 1, a 2 ,, an}, P the соответствующие (материалы) свойства элементов, P = {P (ai)}, i = 1 n,

8 2 Применение технической диагностики 17 R отношения (взаимодействия) между элементами, R = {R (ai $ aj )}, i, j = 1 n, j = i. Нормальная (номинальная) структура системы представлена ​​множеством S 0 = {A, P, R}.Если структура системы изменяется со временем t, например, из-за вредных изменений свойств элемента (P) или отношений (R) под действием рабочих нагрузок L (например, силы, температуры), структура системы зависит от нагрузки и времени и представлен множеством S (t, L) = {A, P (t, L), R (t, L)}. 2. Системные входы и выходы. Связи между конструкцией и окружающей средой, пересекающие гипотетическую оболочку, охватывающую структурные элементы, классифицируются как входы {X}: рабочие входы, рабочие нагрузки, вспомогательные входы, возмущения. Выходы {Y}: функциональные выходы, выходы потерь. , шум, износ мусора Все входы и выходы можно отнести к кибернетическим категориям энергии, материи, информации.3. Функции системы Основные функции (технических) систем: поддержка (рабочих) нагрузок, передача или преобразование рабочих входов в функциональные выходы. Функцию системы несет структура системы. Поддержка нагрузок требует соответствующих (несущих) свойств (P) соответствующего элемента системы. Передача или преобразование операционных входов в функциональные выходы (T) требует соответствующего взаимодействия (R) между соответствующими элементами системы, чтобы обеспечить выполнение соответствующей функции.Поведение системы — это способ, которым вся или часть системы действует и реагирует для выполнения функции; его можно разделить на разные состояния: (a) Устойчивое состояние. Если входы и выходы стационарны, а структура системы стабильна, функциональные выходы {Y} могут быть описаны как функции рабочих входов {X} с помощью алгебраической представление передаточной функции (T). (b) Динамическое состояние. Если входные и выходные данные меняются со временем, система называется динамическим состоянием.Функциональные отношения вход-выход динамической системы часто могут быть представлены дифференциальными уравнениями. (Хорошо известными примерами математического моделирования механических систем с устойчивыми конструкциями являются дифференциальные уравнения с характеристиками масса-пружина-демпфер элементов системы). (c) Стохастические процессы. В реальных системах на функциональные входные и выходные отношения могут влиять стохастические процессы, т.е. е. динамические эффекты неопределенности и случайных возмущений (шума). Кроме того, структура S 0 системы может быть зависимой от времени из-за вредных изменений свойств P элементов системы или взаимодействий R, i.е. S 0? S = {A, P (t), R (t)}. В таких случаях можно попытаться оценить пределы надлежащего поведения системы с помощью теории вероятностей. При характеристике поведения систем с помощью терминов структура и функция эти термины не следует изолировать друг от друга, поскольку структура и функция систем взаимосвязаны. Обобщающий обзор концепции системы представлен на рис. Применение концепции системы к описанию технических элементов. Пример применения концепции системы к описанию технических элементов показан на рис.2.7 для простейшего случая двухкорпусных систем, а именно механической зубчатой ​​пары и электрического трансформатора.Функция обеих систем, показанных на рис. 2.7, заключается в передаче рабочих входных оборотов и крутящего момента в механической системе, а также напряжения и тока в электрической систему в функциональные выходы для предполагаемого технического назначения. В обеих системах входящая энергия рассеивается из-за трения или эффектов вихревых токов, а соотношение между полезной выходной и входной мощностью является эффективностью преобразования энергии.Что касается структуры систем, следует отметить фундаментальное различие между электрической и механической системой [6]: в электрической системе функция системы реализуется с помощью субмикроскопических

9 18 H. Czichos Рис. 2.6 Концепция системы Рис. 2.7 Применение описания системы к простым техническим системам

10 2 Применение технической диагностики 19 электронных процессов (возможно, подверженных электромиграции, см. Разд.3.3), но (макроскопическая) структура системы остается постоянной во времени. Если это условие выполнено, передаточная функция (T) может быть вычислена математически. Это привело к различным приложениям теории мощных электрических сетей. Для мониторинга состояния этих систем может быть достаточно контроля функциональных соотношений вход-выход. Однако в механической системе структура системы может изменяться со временем из-за межфазной трибоконтактной механики Герца взаимодействующих шестерен.Трибологические процессы могут вызвать износ зубчатой ​​пары (точечная коррозия), а эти внутренние структурные изменения приводят к измеряемым извне вибрациям и износу. Это нарушает передаточную функцию (T). Следовательно, необходимо отслеживать как входы {X}, так и выходы {Y} системы, а также структуру системы {S} и ее изменения. 2.3 Системный подход к технической диагностике Концепция системы, показанная на рис. 2.6, подразумевает, что для технической диагностики конструкций, систем и компонентов должны выполняться как оценка структурной целостности, так и оценка функциональных характеристик.Это схематично показано на рис. 2.8 в виде обзорной диаграммы с использованием символов абстрактной теории систем. Рассмотрим в качестве примера системного мышления в технической диагностике оборудование роторных машин [7]. Как проиллюстрировано на рис. 2.9, техническая система, характеризующаяся своей структурой и функцией (должна быть указана для конкретного рассматриваемого типа машины), может иметь неисправности, например трещины в критических компонентах. Связанные с этим симптомы неисправности могут быть исследованы с помощью анализа вибрации (измерения диапазонов величины / частоты смещения, скорости, ускорения неподвижных и движущихся частей машины).Диагноз может быть поставлен после анализа первопричин и обработки данных [8]. Если причины отказов или отказов могут быть связаны с характеристиками системы, может быть проведена оценка структурной целостности и оценка функциональных характеристик. Параметры производительности технических систем показаны на рис. [9]. Изменения рабочих параметров, наблюдаемые при мониторинге состояния, могут указывать на симптомы возникновения неисправности. Это проиллюстрировано на фиг.13 на примере технической диагностики поршневого двигателя внутреннего сгорания [10].Компиляция на фиг.8 показывает, что изменения (внешних) функциональных параметров, таких как температура, давление, расход топлива, могут быть симптомами возникновения неисправности в структуре (внутренней) системы, а именно вредными изменениями компонентов системы и их взаимодействий. Сочетание системного мышления с концепциями, методами и приемами, изложенными в первой главе, дает общую схему применения результатов технической диагностики, которая представлена ​​на рис. 2.8 Системный подход к применению технической диагностики

11 20 H.Czichos Рис. 2.9 Применение системного мышления в технической диагностике машины Рис. Примеры параметров мониторинга состояния для различных технических систем

12 2 Применение технической диагностики 21 Рис. Примеры изменения рабочих параметров, указывающих на симптомы возникновения неисправности Рис. Общая схема для Применение технической диагностики Методы и приемы диагностики и мониторинга подробно описаны в Части B Руководства.Техническая диагностика машин и установок рассматривается в Части C, а мониторинг состояния конструкций представлен в Части D Руководства.

13 22 H. Czichos Часть справочника Тема Глава № B Методы и методы диагностики и мониторинга C Техническая диагностика машин и установок D Мониторинг состояния конструкций и контроль производительности Обзор методов диагностики и мониторинга 4 и методов Определение напряжения и деформации 5 Анализ мод 6 Анализ вибрации 7 Акустическая эмиссия 8 Неразрушающий контроль 9 Инфракрасная термография 10 Промышленная радиология 11 Компьютерная томография 12 Встроенные датчики 13 Микродиагностика 14 Химический анализ поверхности 15 Анализ микроструктур под поверхностью 16 Принципы и концепции технических неисправностей 17 Анализ Анализ отказов: тематические исследования 18 Диагностика оборудования 19 Принципы, концепции и оценка конструкций 20 Здания для мониторинга состояния здоровья 21 Мосты 22 Трубопроводы 23 Электростанции и линии электропередачи 24 Сети Морские сооружения 25 Железнодорожные системы 26 Руководящие указания по здоровью конструкций 27 Ссылки 1.Эшби, М.Ф., Бреше, Й.Дж.М., Себон, Д., Сальво, Л .: Стратегии выбора материалов и процессов. Mater. Дизайн 25, (2004) 2. Чихос, Х .: Метрология и испытания в материаловедении и технологиях. Мера 4 (4), (2009) 3. База данных концепций ISO (ISO / CDB) (http — // 4. von Bertalanffy, L .: General System Theory. Penguin, London (1971)) 5. Aronson, D .: Overview системного мышления, Нью-Йорк. ((1998) 6. Czichos, H .: Трибология Системный подход к науке и технологии трения, смазки и износа.Эльзевир, Амстердам (1978) 7. ISO: 2002 (E): Мониторинг состояния и диагностика вибрационного состояния машин 8. ISO: 2003 (E): Мониторинг состояния и диагностика машин, обработка данных, передача и представление 9. ISO 17359: 2003 (E): Общие рекомендации по мониторингу состояния и диагностике машин 10. ISO 13380: 2002 (E): Мониторинг состояния и диагностика машин, общие рекомендации по использованию рабочих параметров

Техническая диагностика резервуаров | ННИАТ

В соответствии с Федеральным законом от 28.07.2012 г.152-ФЗ «О персональных данных» от 27 июля 2006 г., вы подтверждаете свое согласие на обработку персональных данных компанией: сбор, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), использование, передачу исключительно в целях с целью продажи программного обеспечения от вашего имени, как описано ниже, блокирование, обезличивание, уничтожение.

ООО «ННИАТ» гарантирует конфиденциальность полученной информации. Обработка персональных данных осуществляется с целью эффективного выполнения заказов, контрактов и других обязательств, принятых ООО «ННИАТ» как обязательные.

В случае, если необходимо предоставить ваши личные данные правообладателю, дистрибьютору или реселлеру программного обеспечения для регистрации программного обеспечения на ваше имя, вы даете согласие на передачу ваших личных данных. ООО «ННИАТ» гарантирует, что правообладатель, дистрибьютор или торговый посредник программного обеспечения защищает личные данные на условиях, аналогичных тем, которые изложены в Политике конфиденциальности личных данных.

Настоящее согласие распространяется на следующие персональные данные: фамилию, имя, отчество, адрес электронной почты, адрес доставки заказа, контактный номер и платежные реквизиты.

Согласие предоставляется на неограниченный срок. Ваше согласие может быть отозвано в любой момент путем направления письменных уведомлений с пометкой «Отзыв согласия на обработку персональных данных» по следующему адресу: ул. Германа Лопатина, 8, Н. Новгород, 603163

. Обращаем ваше внимание на то, что отзыв согласия на обработка персональных данных влечет за собой удаление вашей учетной записи с Интернет-сайта (https://nipt.ru), а также уничтожение записей, содержащих ваши персональные данные, в системах обработки персональных данных ООО «ННИАТ», что может сделать невозможным пользоваться интернет-услугами компании.

Настоящим подтверждаю, что предоставленная информация является полной, достоверной и точной, и при ее предоставлении не нарушаются действующее законодательство Российской Федерации, законные права и интересы третьих лиц.